本篇文章给大家谈谈河北厂房加固施工方案，以及省心的厂房改造加固公司对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。当有隐蔽焊缝时，必须预先施焊，经检验合格后方可覆盖。胎具及装配首件必须经过严格检验，方可进行大批装配工作。低合金钢在同一处的返修不得超过两次。
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钢结构厂房扩建施工方案【某钢结构厂房施工方案】
钢结构厂房施工方案
1、钢结构制作
焊接型钢生产线由CNC火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动埋弧焊机及H型钢翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经直条火焰切割下料后，经过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊，然后进入龙门式埋弧自动焊机焊接成型，焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后的钢翼缘的变形进行矫正，从而完成整个加工过程，生产出合格的H型钢产品。
1.1钢结构制作工艺流程
放线----下料----组立----焊接----矫正----喷砂除锈----涂装编号
1.2放样号料和切割
1.2.1 按施工图的几何尺寸，以1：1的比例在样台上放出实样，根据实样的形状和尺寸制成样板，作为下料、弯制、制孔等加工的依据。
1.2.2 利用样板或计算出的下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零部件形状的加工界线，采用剪切、冲裁、锯切、气割等工艺进行下料。
1.2.3 放线和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边等加工余量。
1.2.4 钢材的下料方法有气割、机剪、冲模落料和锯切等，零件的切割线允许偏差应符合如下规定：
1.2.4.1手工切割 ±2.0mm
1、2.4.2 自动、半自动切割 ±1.5mm
1.2.4,3 精密切割 ±1.0mm
1.2.4.4 切割前应将钢板表面切割区的铁屑、铁锈、油污等清除干净。切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
1.2.4.5 切割截面与钢板表面不垂直度不得大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm。
1.2.4.6 精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。
1.2.4.7 机械剪切的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于1mm，断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm，的缺棱链败，并应清除毛刺。机械剪切的型材，其端部剪切斜度不得大于2mm。
1.3 矫正和成型
1.3.1 普遍碳素结构在高于-16℃，低合金结构在高于-12℃时，可采用冷矫正和冷弯曲的方法加工。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面的损伤。表面划痕深度不宜大于0.5mm。
1.3.2 零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计的规范要求进行加工。
1.3.3 普通碳素结构钢和低合金钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃），加热矫正后的低合金钢必须缓慢冷却。
1.3.4 当零、构件采用加热成型时，加热温度应控制在900-1000℃，碳素结构钢在温度下降到700℃，低合金结构钢温度下降下800℃之前，应结束加工，低合金结构钢应缓慢冷却。
1.4弯曲成型的零件应采用弧形样板检查，成型部位与样板间隙不得大于2.0mm。
1.5 边缘加工：对构件外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需进行铲、刨、铣等加工。根据不同要求，一般采用风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。
1.6 制孔
1.6.1 制孔方法有冲孔、钻孔、气割开孔等几种方法。
1.6.2孔的尺寸偏差若超过设计和规范规定的允许偏差范围时，不得采用钢板堵塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
1.7 组装
1.7.1板材、型材的拼装应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。
1.7.2 组装顺序应根据结构形式，焊接方法与焊接顺序等因素确定。连接处表面及焊缝每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须预先施焊，经检验合格后方可覆盖。
1.7.3 布置拼装胎具时，必须预放出焊接收缩余量及齐头加工余量。
1.7.4 为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后因大件拼装。胎具及装配首件必须经过严格检验，方可进行大批装配工作。
1.7.5焊接结构组装常用工具卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。
1.7.6 槽钢夹紧器：可用于装配板结构的对接接头。
1.7.7 矫正夹具及拉宴姿紧器：矫正夹具用于装配型钢结构。
1.7.8紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的间距。
1.7.9 正、反丝扣推撑器用于在装配圆筒体的调整焊缝、间隙和矫正筒体形状。
1.8 钢结构的焊接
1.8.1 材料：电焊条、焊丝所选用的型号棚祥颤必须符合设计及规范要求，并有出厂合格证。如需改动焊条型号，必须征得设计部门的同意。严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前应对焊条进行烘焙处理。
1.8.2 作业条件
1.8.2.1 审阅施工图纸、拟定焊接工艺。
1.8.2.2 准备好所需施焊的工具、调整好焊接电流。
1.8.2.3 在空旷地区施焊时，应采取挡风挡雨措施。
1.8.2.4 焊工应经过考试并取得合格证后方可上岗，如停焊超过半年以上，应重新考核。
1.8.2.5 施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方可施焊。
1.8.3 操作工艺
1.8.3.1 焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙，低氢型焊条经过烘焙后，应放在保温箱内随用随取。
1.8.3.2 首次使用的钢材种类和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后方可使用。
1.8.3.3 普通碳素结构钢厚度大于34mm和低合金结构钢厚度大于或等于30mm，应进行预热，其焊接预热温度宜控制在100～150℃。预热后区域在焊接坡口两侧各80～100mm范围内。
1.8.3.4 多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。
1.8.3.5 要求焊成凹面的贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材平缓过渡。
1.8.3.6 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应由焊接技术负责人查清原因，提出修补措施后方可处理。低合金钢在同一处的返修不得超过两次。
1.8.3.7 严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。
1.8.3.8 对接接头，T形接头，角接接头，十字接头等对接焊缝和对接及角接组合焊缝，应在焊件两端设置起弧和收弧板，其材质和坡口成型式应与焊件相同。焊接完毕用气割切除并修磨平整，严禁用锤击落。
1.8.3.9 要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外为了确保焊缝质量，焊接前宜采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。
1.8.3.10 为了减少焊接变形和应力，必须采取如下措施：
1.8.3.11 焊接时尽量使焊缝能自由变形，大型构件的焊缝要从中间向四周对称焊接，收缩量大的焊缝应先焊接。
1.8.3.12 对称布置的焊缝应由成对焊工同时焊接。
1.8.3.13 长焊缝可采用分中逐步退焊法或间跳焊接。
1.8.3.14 采用反变形法：在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲和倾斜，以抵清焊接后产生的变形。
1.8.3.15 采用刚性固定法：用夹具夹紧焊件能显著改善焊件的残余变形及翘曲。
1.8.3.16 锤击法：锤击焊接及其周围区域，可减少收缩应力及变形。
1.8.3.17 焊接结构的变形矫正
1.8.3.18 机械矫正：用机械力的作用去矫正变形，可采用锤击焊缝法，也可用压力机械矫正变形。
1.8.3.19 火焰矫正，又称人工矫正。利用金属局部受火焰加热后的收缩所引起的变形去抵消已经产生的焊接变形。常用的气体火焰是氧—乙炔焰，对低碳钢和普通低合金钢的结构加热，温度可控制在700～800℃范围内。
1.9 喷砂除锈
1.9.1 构件成品采用全自动喷砂除锈机进行喷砂除锈，经处理的表面应作抗滑移系数试验，除锈要求达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》SG2 1/2标准的规定。处理后的构件表面轧制氧化皮、铁锈和附着物残留在钢材表面的痕迹已成点状或条状的轻微污痕，构件表面露出银灰色金属光泽，可以保证下道油漆工程的牢固、可靠。
1.9.2 经处理的磨擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损。
1.10 涂装、编号
1.10.1 在除锈后，采用二道防锈底漆，一道防火涂料，二道面漆对构件进行喷涂，防止构件腐蚀。应做到喷涂均匀，无明显起皱、流挂，附着良好。
1.10.2 施工图中注明不得涂装的部位不得涂装，安装焊缝处留出30～50mm，暂不涂装。
1.10.3 涂装完毕后，应在构件上标注原构件的编号，大型构件应标明重量，重心位置和定位标记。
1.11 钢构件的验收
1.11.1 出厂前钢构件进行验收，对焊接工艺、焊接质量进行仔细验收检查，具有验收记录方可出厂。
1.11.2 包装上应标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置。
2、钢结构安装
2.1 熟悉各种机械、机具的操作要领。
2.2 施工现场准备工作
2.2.1 施工现场完成三通一平工作；
2.2.2 施工用水、电就近设总控制箱引入，并安设总配电箱及分配电箱；
2.3 在现场施工阶段，成品、半成品、原材料堆放必须严格按施工现场平面布置图实施。
2.4 钢结构安装前准备工作
2.4.1 复验安装定位所使用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。
2.4.2 放出金属结构标高控制线和坐标轴线。
2.4.3 复验金属结构预埋件，其轴线、标高、水平度、预埋螺栓位置及伸出长度，若超过允许偏差时，应做好技术处理。
2.4.4 对本工程图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。
2.4.5 根据本工程的工程量编制施工进度计划及资源配置计划。
2.4.6 对金属结构、构件的几何尺寸与设计、现场基础或预埋件的尺寸进行核对。
2.4.7 各种试验和工艺评定结果应符合规范、标准、图纸及有关规定的要求。
2.4.8电箱配置：根据本工程实际施工状况，现场焊接量不大，配备焊机4台，需配置额定功率为100KW配电箱1只，配备专业电工一名，严禁非专业电工私自乱搭接。
2.4.9 构件进场：根据本工程实际施工现况，由于工期较紧，现场实行交叉作业，故现场需预留进料车道，并对构件实行有次序堆放，保持现场安装工地整洁，避免构件进行二次搬运，消耗人力，物力。
2.4.10 基础复测及安装准备
2.4.10.1 检验安装定位所使用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。
2.4.10.2 放出金属结构标高控制线和定位轴线。
2.4.10.3 复验金属结构预埋件，其轴线、标高、水平高、预埋螺栓位置及伸出长度， 超过允许偏差时，应做好技术处理。
2.4.10.4 对本工程的图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。
2.4.10.5 根据本工程的工程量编制施工时间进度及资源调配计划。
2.4.10.6 对金属结构、构件的几何尺寸与设计、现场基础或预埋件的尺寸进行核对无误。
2.4.10.7 各种试验和工艺评定结果应符合规范、标准、图纸及有关规定的要求。
2.5 钢构安装顺序：
2.5.1 安装顺序：钢柱——钢梁——垂直、水平支撑系统——吊车梁——檩条——拉条——屋面板。
2.5.2 每一独立单元构件安装完成之后，应具有足够空间刚度和可靠的稳定性。
2.6 柱的安装：
2. 6.1 钢柱安装时，先将基础清理干净，并调整基础标高，然后进行安装。柱子安装层次包括：基础放线、绑扎、吊装、校正、固定等。
2.6.2 安装前，用木工墨斗弹好基础平面的纵横轴向基准线作为柱底 板安装定位线。
2.6.3 根据现场实际条件选择两台25吨汽车吊进行吊装。吊装时，要将安装的样子按位置、方向放到吊装（超重半径）位置。
2.6.4 柱子吊装:
2.6.4.1柱子起吊前，应从柱底向上500—1000处，划一水平线，以便安装固定前后作复查平面基准用。
2.6.4.2 根据柱子的种类和高度确定绑扎点。并应在柱底上部用麻绳绑好，作为牵制溜绳的调整方向。吊装前的准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起一端高度为100～200mm时应停吊，检查索具牢固和吊车稳定，当位于安装基础时，可指挥吊车缓慢下降，当柱底距离基础位置40—100mm时，调整柱底与基础两基准线达到准确位置，指挥吊车下降就位，并拧紧全部基础螺栓螺母，临时将柱子加固，达到安全方可摘除吊钩。
2.6.5 柱子校正：
柱子的校正工作一般包括平面位置、标高及垂直度这三个内容。
柱子校正工作需用测量工具同时时行。钢柱的平面位置在吊装就位时，属一次对位，一般不需再校正。对于柱子的标高，有时低于安装标高，就位后，需用垫铁调整准确标高。用经纬仪或线坠进行柱子垂直度的校正。
钢柱吊装柱脚穿入基础螺栓就位后，柱子校正工作主要是对标高进行调整和垂直度进行校正；它的校正方法可选用缆风绳、千斤顶、正反螺纹撑杆、大型撬杠等工具，对钢柱施加拉、顶、撑或撬的垂直力和侧向力，同时采用不等厚垫铁，在柱底板与基础这间调整校正后用螺栓固定，并加双重螺母防松。
柱子校正时还注意风力和温度的影响。
2.7 钢梁安装方法：
（1） 将钢构件运至现场组装时，拼装平台应平整。组拼时应保证钢梁总长及起拱尺寸的要求。组装后经验收方准吊装。
（2） 吊点必须设在钢梁三汇交节点上。钢梁起吊时离地50cm时暂停，检查无误后再继续起吊。
（3） 安装第一榀钢梁时，在松开吊钩前，进行初步校正，对准钢梁基座中心线与定位轴线就位，并调整钢梁垂直度并检查钢梁侧向弯曲，将钢梁临时固定。
（4） 第二榀钢梁同样吊装就位好后，不要松钩，用杉槁临时与第一榀钢梁固定，跟着安装支撑系统及部分檩条，最后校正固定，务使第一榀与第二榀钢梁形成一个具有空间刚度稳定的整体。
（5） 从第三榀开始，在钢梁脊点及上弦中点装上檩条即将钢梁固定，同时将钢梁校正好。
2.8 构件的连接和固定：
2.8.1 各类构件的连接的接头，必须经检查合格后，方可进行紧固和焊接。
2.8.2 安装定位焊缝，需承荷载者，点焊数量、高度和长度应由计算确定；不需承受荷载者的点焊长度，不得小于设计焊缝长度的10%，并≥50mm。
2.8.3 安装焊缝除全数外观检查外，重要的对接焊缝应检查内部质量；对于Ⅰ、Ⅱ级焊缝，需进行超声波探伤。均需做出检查记录。
2.8.4 安装用的临时螺栓和冲钉，在每个节点上应穿入的数量必须进行计算决定，并应符合下列规定：
不得少于安装孔总数的1/3。
应穿两个临时螺栓。
冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。
扩钻后的精制螺栓的孔不得使用冲钉。
2.8.5 粗制螺栓用于临时性连接时，每一处的数量应经过计算确定，但每个节点不少于两个；当用于永久性连接时，如有少许错孔，允许用过冲冲孔，但冲孔数量不多于螺栓数的30%。
2.8.6 当用作永久螺栓时，螺母下应放置垫圈，表面不平时，应放置相应斜垫圈；螺母固定按设计规定，用防松装置或弹簧垫圈，精制螺栓可将螺母点焊或打毛螺纹。永久性的普通螺栓连接不得垫两个以的垫圈，或用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后，外露丝扣应不小于2～3扣并应防止螺母松动。
2.8.7 任何安装螺栓孔，均不得随意采用气割扩孔。
2.8.8 采用高强度螺栓连接，需在工地处理构件磨擦面时，其磨擦系数值必须符合设计要求。在制作厂处理好的构件磨擦面，安装前，应逐组复验所附试件的磨擦系数，合格后方可进行安装。
2.8.9 高强度螺栓带有配套的螺母和垫圈，应在同一包装箱中配套使用，施工有剩余时，必须按批号分别存放，不得混放混用。在储存运输和施工过程中应防止受潮生锈、沾污和碰伤。
2.8.10 安装高强度螺栓时，构件的磨擦面应保持干燥，不得在雨中作业。
2.8.11 高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打；穿入方向宜一致，便于操作并不得作临时安装螺栓用。
2.8.12 每组高强螺栓的拧紧应从节点中心向边缘施拧。当天安装的螺栓应在当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于2扣。
2.8.13 扭剪型高强度螺栓，以拧掉尾部梅花卡头为终拧结束。
2.9 钢结构高强螺栓连接
连接处钢板或型钢应平直，板边、孔边无毛刺，以保证磨擦面紧贴。接头处有翘曲或变形时必须进行校正，且不得损伤磨擦面。
装配前清除浮锈、油污、油漆（禁用火焰烧，以免产生氧化层）。接触面间的间隙按下列规定处理：
2.11.2 操作顺序：
操作顺序从上到下，从内到外；先浅后深的分层次进行。
2.11.3 操作方法：
①组装前的涂底层漆：
钢结构件表面的清理工作经现场施工技安、专业队等有关人员复检合格后，即可均匀地涂刷上二层防锈漆。
待防锈漆充分干燥后进行中间漆的涂刷。刷底层漆面的清理工作经有关人员检查符合要求后，即进行中间油漆的涂刷。
涂刷时每遍均要做到横平竖直，纵横交错厚度均匀一致。
涂刷完毕后，应在构件上按原编号标注；重大构件应标明重量、重心位置和定位标号。
②安装完成后涂面层漆：
安装完成经检查均符合施工图的要求及规范的规定后，便对构件在运输和安装过程被破坏的底层漆部分以及留作安装的连接处的焊缝，应按组装前涂底层漆的有关规定补漆。并作全面的检查，确保做到无漏涂、欠涂或少涂；且符合设计要求及施工验收标准。
3、吊装计划
本工程为单层钢结构工程，钢柱柱脚采用与杯口基础刚结；屋面梁与钢柱采用高强螺栓连接。针对本工程工期紧，任务重，故采用综合安装方案，从拟建厂房的一端开始向另一端推进，在跨中进行吊装，由下而上进行，在吊装时要特别注意积累误差。结构吊装顺序为：
钢柱吊装——柱间支撑——屋面梁安装——钢吊车梁——制动桁架——钢梯安装——屋面系杆——水平拉杆——屋面檩条——其他。
为保证钢柱安装后的稳定性，应立即安装柱间支撑，同时注意协调各工种、工序的配合工作，实现流水作业，抓紧施工时间，完成施工任务。具体计划方案如下：
a）、对基础进行复测。
b）、对基础水平标高复测。
c）、吊装钢柱由东向西完工后，对钢柱间距，垂直度进行复测。
d）、吊装钢柱间的垂直支撑，及钢梁。
e）、吊装钢梁由南向北完工后对钢梁间距，垂直度进行复测。
f）、吊装钢梁的水平支撑。
g）、吊装钢吊车梁、制动桁架及安装钢梯。
某厂房地基基础加固处理方案？
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改革开放以来,建筑业迅速发展,建筑工程质量逐年提高,但工程质量事故还时有发生,造成了许多不应有的损失。这是由于各地区的工程地质条件不同,土层分布、土的物理力学性质不同,既使笑蠢同一建筑场地,往往土质也不均匀,在进行工程勘察、工程设计与施工中,如果对地基条件掌握不全,处理不当,就可能导致事故的发生,这些都会给国家和人民造成不应有的损失。因此,准确分析事故,合理地处理事故,是当前建筑业亟待解决的一个大问题。目前对已建建筑物的加固处理的方法有许多种,但常用的有以下两种:
(1) 灌浆加固:用钻机在基础上成孔至要加固的土层,然后用高压灌浆设备将配制好的水泥化学浆液灌入地层,通过劈裂、挤压作用,使土层与浆液产生物理化学反应而胶结,从而达到改善土体结构和性能的目的,提高土体的强度。(2)静力压桩加固:利用建筑物的承重柱重力作为反力,通过一套液(油)压设备,把预制桩分节压入土中,上下节桩接驳用预埋角铁焊接。压桩由液压控制,当压力达设计荷载并基本满足计划桩长要求时则终桩,终桩时的单桩承载力可直接从压桩设备的仪表中反映出来。终桩后将压入桩的桩头钢筋与原基础钢筋焊接,并浇注砼承台与基础连为一体,从而将上部结构的荷载通过桩直接传递到坚硬土层。
(2) 毫无疑问,已建建筑物出现不均匀沉降,无论是采取灌浆加固还是静力压桩加固,都会给工程造成一定的损失,此时应考虑的是如何将损失降到最低限度。
1 工程实例1.1 工程概况鹤山市某厂房为一幢高四层,框架结构的建筑物,长55.0m,宽15.0m,占地面积825m2,原设计采用人工挖孔桩基础,由于场地工程地质情况复杂,厂房中段和东段分别分布有一层厚为3～6m和7～9m的流塑状淤泥,使建筑区内部分地段挖孔桩方案无法实施,而改用条形基础下的砂垫层方案(垫层厚度1.00m),而西段淤泥层较薄(厚1～2m),却浇注了16条桩柱,于是同一建筑物采用了两种在受力和变形方面完全不同的基础型式。厂房于1992年10月建成,使用期间发现不均匀沉降,导致厂房结构出现严重拉裂和剪切破坏,危及安全使用。1.2 场地工程地质概况碰毁陪经对厂房场地进行工程地质勘察,其地层结构在揭露深度
2 内由上至下依次为:(1)填土:浅黄色,土质松软,层厚0.79～2.00m。(2)粉质粘土:灰～灰黄色,上部0.40～0.60m为耕土,软塑,N=2击,fk=80～90kPa。(3)淤泥(泥炭土):黑褐色,局部夹粉土,流塑,N=1～2击,fk=40～60kPa,层厚0.00～7.87m,层面埋深1.00～3.75m。(4)花岗岩风化坡积土;土性为砂质粘性土,灰白、浅黄色,含中粗砾,可塑,N=5～13击,fk=100～230kPa,层厚1.70～7.30m,层面埋深2.10～9.07m。(5)花岗岩风化残积土;土性为砂质粘性土,浅黄褐色,含中粗砂,可塑～硬塑,N=13～24击,fk=230～320kPa,层厚2.90～9.00m,层面埋深4.00～12.26m。(6)强风化花岗岩:N50击,层面埋深8.17～22.68m。
1.3 沉降原因分析
(1) 地质因素:据钻探揭露,厂房建造在一条山坡冲沟的边麓地段,地下水丰富,水位埋深约0.30m,淤泥(含腐木)等软土的分布极不均匀,层厚由西向东递增,这是造成厂房不均匀沉降的客观因素。
(2) 结构因素:同一栋厂房余昌,采用了两种不同的基础型式,地质条件较好的西段,采用人工挖孔桩基础,桩端支承在坚硬状的残积土层里,而地质条件极差的东段,则采用了条形基础下的砂垫层,垫层厚仅1.0m,未作压密处理。根据推算,采用桩基础的最终下沉量仅为1.4mm(设桩长10m,进入坚硬状土层),而采用条形基础下砂垫层处理的基础经推算仍有200mm的沉降量,条形基础的刚度起不到变形(沉降)调节作用,因此导致厂房的不均匀沉降,影响到厂房的安全使用,所以必须尽快处理。
2 加固方案为确保该厂房的安全使用,对该建筑物的处理宜把上部结构的加固和地基的处理结合起来进行。先处理地基,以控制地基的继续沉降,后加固上部结构。根据钻探和变形测量资料显示,对厂房地基的加固可采用压力灌浆补强和静力压桩等方法,但根据业主的要求以不影响生产为原则,同时受场地工程地质条件的影响,决定采用压力灌浆加固法。
压力灌浆加固本次加固目的旨在通过浆体的渗压改善软土地基的承载力和压缩(变形)模量,逐渐减少地基的沉降量,以满足厂房的使用要求。
2.1.1 机理以一定的液压,将水泥和化学浆通过双液管注入土中,并使之迅速凝固,同时对软土进行割裂、扩散挤压和充填,并伴随一定的物理化学作用,一方面促使浆体,在软土中形成脉状充填;另一方面又使软土产生压缩和脱水固结,从而达到加固的目的。
2.1.2 工艺流程制浆→成孔下管→液压注浆→割裂→挤压与充填→固结。
2.1.3 技术措施灌浆孔的布置:按每根柱位的四周布置4个孔,孔距1.5～1.9m不等,加固深度4.0～10.5m,深孔底部进入残积土层。注浆采用低压、慢灌、多量工艺,以便注入较多的浆体。重复注浆:在软土较厚的孔段,为增强注浆效果,往往在第一次注浆中,使之在一定浆压作用的范围内形成一道不规则的帷幕,再冲洗灌浆孔进行二次注浆,使浆液充分而有效的充填。先下后上或先上后下分层注浆:先下后上是成孔后浆液浆管下落至孔底,并由孔底开始注浆,而后一边注浆一边上拔灌浆管,使浆液从孔底开始扩散,以利于加固软土;先上后下是从基础底板深度开始注浆,而后逐渐向孔底延伸,先使砂垫层获得有效的加固。
2.1.4 施工效果分析灌浆前期的沉降情况:据了解,厂房于1992年10月建成,施工期间,施工单位自测最大沉降为80.00mm,交付使用后观测只是间断进行:1993年2月21日～6月1日,测得最大沉降为15.00mm,据此分析,该厂房在灌浆前期最大沉降量累计已达100.00mm。另据观测,伸缩缝的顶部(天面)间距已明显拉开,部分柱位的梁、板、墙均已出现裂缝。灌浆施工期的沉降:据观测(共44d),24号柱基沉降40.08mm,25号柱基34.77mm,26号柱基30.53mm。此间,由于灌浆施工导致地基应力释放,沉降有所加大。灌浆后期的沉降:据观测(历时14个月),其中24号柱基沉降28.93mm(日平均2.07mm),25号柱基39.22mm(月平均2.80mm),26号柱基45.64mm(月平均3.26mm),上述数据说明:经化学灌浆处理后,柱基的沉降得到了缓解,但基础的后期下沉仍未得到最终稳定,为确保厂房的安全使用,必须进一步采取切实有效的措施进行加固处理。
2.2 静力压桩加固法基于以上原因分析,这次采取的加固方案必须行之有效、一步到位、不得返工,最终选择“静力桩托换”进行加固。
2.2.1 机理通过一套油压设备,将预制桩分节(每节2.0～3.0m)压入土中,节与节用预埋角铁焊接,预制桩为250mm×250mm的方桩,预估桩长15m,压桩由液压控制,压桩荷载控制在45～55MPa之间,当桩压至预定深度并达到设计贯入度之压力时,其沉降控制标准为压桩荷载保持50MPa,每隔5min冲击一次,共冲击三次,下沉量≤3mm,并需稳定1h,做好记录,最终允许下沉量≤1mm。桩压完后将桩与原基础承台连接起来,将上部结构的荷载通过桩基传递到坚硬状残积土中。
2.2.2 设计技术参数最大压力1000kN,单桩承载力550～900kN,预制方桩尺寸250mm×250mm,混凝土强度C30,压桩速度2cm/s,压桩桩位和受力轴线允许偏位100mm,接桩处桩轴线倾斜度1%。
2.2.3 施工工序在设计桩位处开挖压桩基坑,利用安装在柱上的反力钢夹提供反力用压桩机压桩,待每个承台的静压桩都压完后,将预制桩与原承台连结成一体,由预制桩承担结构荷载。施工过程中用水准仪进行跟踪施工观测,控制柱的升降量为±1mm。在施工过程中发现场地的地下水较丰富,要用抽水泵进行抽水才能进行地下作业,但在抽水过程中,经水准仪监测,发现柱的沉降速率加快(0.50mm/h),立即停止抽水。后经研究,要求抽水前须对该柱进行卸荷处理,以免桩基础产生附加沉降,确保厂房安全。即将该柱的上部卸荷,通过卸荷装置传递到柱周(半径约3.0m)的土体上,共同分担上部荷载,待该柱处理完毕3d后,即混凝土基本凝固后拆除卸荷装置,经卸荷处理的柱,6～8d内,未发现明显沉降变化,说明卸荷处理效果显著。
2.2.4 施工效果监控加固效果的好坏,直接关系到厂房的安全动作,为检验加固效果,主要采取的措施是沉降观测,其成果也是本工程竣工验收的主要技术依据。本次加固处理对沉降值的质量指标定为:被加固的柱位其施工期间的沉降值在正常情况下累计≤10mm(指开工至施工结束),竣工后的沉降量应满足≤2mm/月,凡满足此质量指标者,均可判定为达到了加固效果。据施工后的观测资料显示,竣工后第一次(33d)的沉降观测,测得最大沉降量为-1.7mm,满足加固后沉降值2mm/月的质量指标,达到了加固的预期效果,质量良好。
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混凝土结构工程加固施工方案？
混凝土结构工程加固施工方案具体包括哪些内容呢，下面中达咨询招投标老师为你解答以供参考。
混凝土构筑物因出现功能性改变，如接建、增加荷载等，或在出现质量问题，如配筋不足、灾后修补、混凝土强度不够等，都需要进行加固。其加固施工及加固方案的制定尤为重要，对于需要加固的构筑物，应根据构筑物的不同旅运情况制定不同的加固方案。方案的确定要遵循安全、经济、快捷、施工方便的原则，只有这样，加固工程才能收到良好的社会效益和经济效益。 优秀的加固方案具体体现在其施工作业方便、施工技术先进、经济效果好、加固质量高等四方面的特点。 1 良好的施工性是加固工程方案必须考虑的条件之一 加固工程方案的优劣，首先要把是否具有施工作业方便作为必要条件。有的加固方案虽然具有解决问题的可行性，配镇穗但是，由于其方案在施工过程中增加了一定的施工难度，而造成施工工期长，劳动用工大，安全系数低的弊端，结果将影响到加固质量。例如，某厂房冬季施工，掺加不合格防冻剂，超标的氯离子破坏了钢筋钝化膜，致使十架大梁产生严重裂缝，需要进行加固，原施工设计方案之一是采取简易修补法，即，将大梁裂缝处出现的酥松混凝土凿除，露出钢筋后，将锈蚀的钢筋周圈进行除锈后，用环氧砂浆进行封闭，达到加固目的；方案之二是采取加大截面加固法，即，通过增大构件的截面和配筋，用以提高构件的强度、钢度、稳定性和抗裂性，并达到修补裂缝的目的。经对设计方案分析，此两种方案除具有工程造价低的优点外，还有以下不足之处： 1.1 技术可行性差，由于此大梁跨度大，凿除混凝土梁则需分段进行，要用大量的临时支撑进行安全防护，造成周转材料不必要的浪费； 1.2 劳动强度高，在凿除混凝土梁时，因分段施工时，只能凿一米挪一米，成倍增加了劳动强度； 1.3 工效低，大量的重复劳动和落后的施工作业方法，延误了施工工期并导致劳动效率下降； 1.4 安全性差，因所有大梁必须将钢筋凿除外露，大梁承载力减小，在施工时，须时刻注意防护措施是否到位，麻痹大意则易出现意外事故； 1.5 产值效益小，大量的周转材料和人工费用的浪费，加大了生产成本，减少了生产效益。 2 不同类型加固工程与加固方案分析 一般来说，加固工程常采用的方法有加大截面加固法、外包钢加固法、预应力加固法和改变结构传力途径加固法等，随着科学技术的不断进步，应用新技术、新材料、新工艺进行工程加固的方法，如，化学灌浆法、粘钢锚固法、碳纤维加固法应运而生，并开始广泛应用于各类加固工程中。具体那个方案最能体现加固工程所要求的短、平、快、省的特点，应根据需要加固的构件情况，综合确定加固方案。 以框架梁的加固为例，我认为，较为合理、经济、技术先进的加固方案当属粘钢锚固法和碳纤维加固法，前者以造价低，施工简单，占用空间小，加固效果好，明显优于加大截面法和预应力加固法，后者除材料费用高外，则各种优势尽显其中，重要表现在自重轻，材料自身几乎不增加重量；强度高，固化后的碳纤维强度比钢材高达十几倍；劳动强度小，一个作业面只需一至培卜两人操作即可；施工工期短，熟练工人每人每天可完成近200m2左右。但是，应用其在负弯矩部位进行加固效果不如钢板性能好。 以框架柱的加固为例，较为常见的加固方法有外包钢加固法，即，在混凝土柱四周包以型钢进行加固，这样既不增大混凝土截面尺寸，又大幅度地提高混凝土柱的承载力，具体方法又分干法作业与湿作业法两种形式：干式加固法是将型钢（一般是角钢）直接外包于需要加固的混凝土柱四周，型钢与混凝土之间无连接，由于与混凝土没有形成一个整体，所以不能确保结合面传递剪力。湿式加固法一是用乳胶水泥浆或环氧树脂化学灌浆等材料，将角钢粘贴在混凝土柱上，二是角钢与混凝土之间留一定间距，中间浇筑混凝土，达到外包钢材与混凝土相结合。两种作业方法相比较，干式作业法施工更为简单，价格低，施工时间短，但其承载力提高不如湿式作业法好。在方案选择时，应根据加固要求和原构件情况，合理挑选适当的方案进行加固。 另外，对于加固工程，还有焊接补筋加固法、套箍加固法、喷射混凝土补强法、化学灌浆修补法、粘钢加固法、碳纤维加固法等，每种加固方法各有其特点及适应范围，只要行之有效，技术成熟，既满足加固要求，又经济实用，均可采用。 3 几种典型加固方法的工程施工要求 工程加固的目的就是要通过加固施工达到修复、补强、提高承载力、增强使用功能、满足使用要求，因此，选择加固方案要以提高加固工程质量为根本目的。对于不同的加固方案也有不同的施工方法和质量评定标准。根据《混凝土结构加固技术规范》中几种典型的加固方法，依照施工经验，不同的加固方法在施工时应重点做到： 3.1 外包钢加固法 要把表面处理包括加固结合面和钢板贴合面处理作为加固施工过程中的关键，对于干式加固施工，为了使角钢能紧贴构件表面，混凝土表面必须打磨平整，无杂物和尘土；当采用湿式加固施工时，应先在处理好的角钢及混凝土表面抹上乳胶水泥浆或配制环氧树脂化学灌浆料，对钢板进行除锈，混凝土进行除尘并用丙酮或二甲苯清洗钢板及混凝土表面，进行粘、灌。 3.2 预应力加固法 采用预应力拉杆加固时，在安装前必须对拉杆事先进行调直校整，拉杆尺寸和安装位置必须准确，张拉前应对焊接接头、螺杆、螺帽质量进行检验，保证拉杆传力正确可靠，避免张拉过程中断裂或滑动，造成安全和质量事故；采用预应力撑杆加固时，要注意撑杆末端处角钢（及其垫板）与混凝土构件之间的嵌入深度传力焊缝的质量检验，检验合格后，将撑杆两端用螺拴临时固定，然后用环氧砂浆或高强度水泥砂浆进行填灌，加固的压杆肢、连接板、缀板和拉紧螺栓等均应涂防锈漆进行防腐。 3.3 改变结构传力途径加固法 增设支点若采用湿式连接，在接点处梁及支柱与后浇混凝土的接触面，应进行凿毛，清除浮渣，洒水湿润，一般以微膨胀混凝土浇筑为宜。若采用型钢套箍干式连接，型钢套箍与梁接触面间应用水泥砂浆座浆，待型钢套箍与支柱焊牢后，再用较干硬砂浆将全部接触缝隙塞紧填实；对于楔块顶升法，顶升完毕后，应将所有楔块焊连，再用环氧砂浆封闭。 3.4 混凝土构件外部粘钢加固法 此法施工较为简单，但首先需要着重注意混凝土和钢板的表面处理，对于旧、脏严重的混凝土构件的粘合面，应先用硬毛刷沾高效洗涤剂，刷除表面油垢污物后用水冲洗，再对粘合面进行打磨，除去2～3mm厚表层，露出新面和平整，将粉尘清除干净；对于混凝土表面较好的，则可直接对粘合面进行打磨，去掉1～2mm厚表层，使之平整，清去粉尘，再用丙酮擦试表面即可；钢板表面处理应根据其绣蚀情况，可用喷砂、砂布、砂轮机打磨，使钢板出现金属光泽，打磨纹路尽量与受力方向垂直，然后用丙酮擦试干净。其次要注意对胶粘剂的选择，目前国内市场建筑结构胶粘剂鱼龙混杂，对胶粘剂的选择一定要慎重。第三要注意在配胶、粘贴过程中的细节，胶粘剂要严格按照说明书要求的比例配制，尤其是要掌握好固化剂的用量，搅拌要均匀，同时在粘贴时要保证粘贴面的饱满、密实。最后要注意在固化阶段不能对钢板有任何扰动。 结束语： 就目前来看，这些混凝土结构加固技术还有待于在实践中进一步探索，随着建筑科学技术的不断进步，新型建筑材料不断出现，更好的加固施工方法将会有更大拓展，因此，加固施工方案的选择范围也将具有更为广泛的空间。
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旧厂房改造加固的设计分析？
根据双柱联合基础设计原理及分析方法，对某旧厂房改造设计中新建钢框柱与原混凝土柱联合基础进行加固设计与分析。根据结构布置中不同柱间距及上部荷载条件，基于联合基础刚性假定，分别给出了锥形联合基础与梁式联合基础两种加固设迟笑计方案，对加固设计方法中的关键问题进行了详细的分析与总结，并结合该项目的设计环境给出了适用条件，可为同类工程提供必要的参考。
1概述
我国现行的国家规范、标准及相关文献中，对单柱扩展基础有基本的理论、设计方法及构造要求等。在独立扩展基础分析中，基于弹性理论分析，在竖向荷载作用下的基础，其基底应力分布并不均匀，实际的应力分布取决于基础自身的刚度和下部受力层土体。根据中国建筑科学研究院对竖向荷载作用下基础不同宽高比的板的力学试验分析，基于试验结果，对基础台阶高宽比不大于2．5的独立柱基可采用基底反力直线分布进行内力分析。双柱联合基础的设计，我国现行建筑地基基础设计规范没有具体的规定。国内外对双柱联合基础都有相关试验研究，对于矩形联合基础有一个基本假定:联合基础是刚性构件。
1)确定基础底面形心的位置，尽可能使其与两柱传给基础的荷载的合力作用点相重合，基底反力呈均匀分布，按地基承载力确定基础底面尺寸。2)分别对两柱柱下进行基础受冲切承载力及受剪承载力验算，以确定基础高度。
3)基于梁板设计理论，沿基础的纵向及横向(柱附近的一定宽度范围内)分别视为倒置的伸臂梁或悬臂梁，计算控制截面的弯矩以确定基础配筋。
2工程概况
某钢筋混凝土结构旧工业厂房，为双跨双坡形式，屋架为预应力混凝土折线形屋架，钢筋混凝土柱，柱下采用钢筋混凝土独立基础。厂房单跨跨度为24m，纵向轴距为6m，柱顶标高为7．2m。现根据生产需要拟对其进行改造加固后再利用。根据设计方案，拟在厂房内部其中一跨内新建二层钢框架结构，框架柱采用箱形截面柱，梁为焊接H型钢。改造项目所在地的抗震设防烈度为8度，设计基本地震加速度为0．2g，为保证原混凝土结构厂房与新建钢框架结构抗震体系的协调，新建结构地上部分与原结构相互独立，新建钢框柱与旧厂房混凝土柱之间设置抗震缝，缝宽150mm;结构布置如图2所示。为满足功能需求，新建钢框架结构部分边柱与原厂房边柱及中柱距离较近，最小柱间距仅150mm，新旧基础相互影响。基于现有设计条件及相关理论，结合双柱联合基础设计方法，对新旧结构双柱联合基础加固设计方法进行分析，满足设计要求，完成改造工作。
3新旧结构联合基础加固设计方法
根据双柱联合基础的设计方法，对新旧结构共用基础的加固方法进行分析。共用新基础需要进行地基承载力计算、地基变形计算、基础受冲切承载力验算、受剪承载力验算以及底板配筋设计。
3．1地基加固与承载力验算。对于加固改造项目，原结构基础与地基已经相对稳定。地基承载力及变形计算时需要根据新旧结构受力特点、基础形式、施工条件综合考虑。常用的地基基础加固方法有很多种，如基础补强注浆加固法、加大基础底面积法、加深基础法、锚杆静压桩法、树根桩法等。结合本工程实际情况，当新增加部分荷载不大时，尽量利用原地基持力层作为加固基础的持力层，通过增大基底截面法，使加固后基础底面的平均压力接近原基础基底压力。确定基础底面形心的位置，尽可能使其与两柱传给基础的荷载的合力作用点相巧行重合，基底反力呈均匀分布或梯形分布。这种加固方法施工简单，对原结构影响小，地基变形可控。
3．2基础受冲切承载力及受剪承载力。验算基础受冲切承载力及受剪承载力与基础截面高度呈线性关系，加大基础高度可以显著增大基础受冲切承载力及受剪承载力。3．3基础梁板配筋复核与加固。新旧结构共用基础基于联合基础设计理论，需要根据结构布置构建合理的分析模型。根据新建钢框架柱与原厂房柱之间的位置关系及荷载大小，分别采用不同的基础形式。当柱间距较小时，拟采用锥形联合基础;当柱间距较大时，可采用梁式联合基础。重新计算联合基础配筋并校核原底板配筋。
4新旧结构联合基础加固方案
4．1锥形联合基础加固方案。当柱间距较小时，采用锥形联合基础。新增钢框架柱与原排架柱在地面以下孝旦哗、基础以上部分形成刚度较大的联合短柱，根据其受力特点，可以采用独立扩展基础计算原理分析联合锥形基础的内力。根据两柱传给基础的荷载及地基承载力特征值，确定基础底面积及底板宽度a2的尺寸，尽量使荷载作用点与基础底面形心相重合，基底反力均匀分布且不大于原基底反力设计值。验算基础受冲切承载力及受剪承载力，复核联合基础高度h1，h2;为了减少对原基础的破坏，降低施工难度，可以适当加大基础高度，使联合基础底板配筋与原基础底板钢筋相同。加固后的底板配筋应符合最小配筋率的要求。联合基础短柱外围箍筋应根据两柱荷载大小计算，配筋应满足两柱柱底剪力及两柱轴力差值的作用。短柱顶面在两柱之间适当配置纵向钢筋，以满足特殊工况下两柱间的内力。
4．2梁式联合基础加固方案。当柱间距较大时，可采用梁式联合基础，如图4所示。新增钢框架柱与原排架柱间距较大，梁式基础受力类似于倒楼盖模型。两柱之间基础梁上部会出现较大的正弯矩，两柱之外悬挑部分有较大的负弯矩。当基础高度不小于1/6柱距时，基底反力可按直线分布，可采用连续梁模型计算内力。根据两柱传给基础的荷载及地基承载力特征值，尽量使荷载作用点与基础底面形心相重合，基底反力直线均匀分布，确定基础底面积及底板宽度a3的尺寸。根据连续梁受力特点，基础暗梁应在柱两侧尽量设置悬挑，以平衡柱底弯矩并减小柱间正弯矩值。梁式联合基础高度h根据基础内力计算，并满足构造要求。
5结语
1)改造项目中新旧结构柱的荷载与位置与联合基础选型关系较大，新建结构方案布置时应充分考虑现场条件、荷载大小及结构形式，采用合理的基础加固方案，保证加固设计的安全性、施工可行性及经济性。
2)锥形联合基础与梁式联合基础加固设计方法都是基于基础刚性假定，设计中应控制基础宽高比，保证基础刚度，满足基底反力呈线性均匀分布的设计条件。3)本文基于某旧厂房加固改造项目的实例给出了双柱联合基础设计的两种方案及适用条件，可为同类工程提供必要的参考。但是新旧建筑联合基础加固设计较为复杂，受到各种外界条件影响，设计时应充分考虑各种不利因素，因地制宜，合理分析，满足设计要求。
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钢结构厂房加固工程施工组织设计
一、对钢结构厂房的材料性能以及体系进行整体河北厂房加固施工方案了解
在对钢结构厂房进行加固的过程中河北厂房加固施工方案，首先厅空需要了解该厂房建筑的可靠程度，包括钢结构材料的性能、结构体系以及存在的结构问题和损伤。组织有经验、有技术的专业人士对这些问题进行统一研究，分析出钢结构厂房的受力现状和持力水平，为下一步的加固优化设计奠定基础。
二、选择经济、合理、可靠的加固措施
钢结构厂房的加固设计的方案选择需要充分考虑结构的承重现状以及加固后的受力特点。从确保整理结构合理性和可靠性的角度出发，选择经济合理以及便于施工的加固措施。例如采取新旧结构或者材料的连接技术，结合现有的加固施工水平，尽量考虑综合技术指乱伏肆标。此外，在对钢结构厂房加固方案的优化设计方面，还需要采取有效的措施减少对周围环境和相邻建筑物所带来的负面影响，缩短施工周期。
三、尽量使用原有结构的承载力
钢结构185
海偌钢构88657934
为了避免对原有结构造成损伤，在进行加固过程中需要尽量使用原有结构的承载力。对厂房自身的承重结构件进行可靠性鉴定分析以及检测，整体了解其现有的承载能力，然后根据检测报告，保留利用更多的原有承载部件。因为对钢结构厂房进行大规模的拆卸，很容易给部件带来严重的损伤，而且新旧结构的连接难度较大，对加固效果会造成一定程度的影响，从而给钢结构厂房后期的使用埋下了巨大的安全隐患。
四、加固施工过程中的质量控制
钢结哗轿构厂房加固施工过程中，需要加强对实际结构的检测，准确掌握现有结构的实际情况和损伤状况，实时减少安全隐患。加固质量控制的技术措施包括钢结构的制作、焊接、安装、螺栓连接、防腐和防火涂料的涂装以及压型钢板的安装。在钢结构的加固过程中，要对使用的结构件进行质量检验，发现与检测结果不符或者检测时未发现的问题，应该采取及时的补救措施，相当大限度的确保加固方案的可靠性和有效性。
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