钢结构螺栓扭矩检查(钢结构高强螺栓终拧扭矩检测)
摘要:本文介绍了钢结构螺栓扭矩检查的重要性和实施方法。在钢结构施工中,高强螺栓的终拧扭矩是确保连接可靠性的关键因素。通过使用扭矩扳手进行精确测量,可以确保螺栓达到规定的预紧力。文章详细阐述了如何根据螺栓规格、材料和施工环境选择合适的扭矩工具,以及如何进行扭矩的检测和调整。也讨论了在施工过程中可能出现的问题及其解决方案,并强调了定期检查和维护的重要性。通过遵循正确的操作流程和注意事项,可以有效保证钢结构的稳定性和安全性。
一、钢结构螺栓扭矩检查的相关标准
根据GB50205 - 2001《钢结构施工质量验收规范》要求,钢结构高强螺栓终拧扭矩检测是钢结构工程质量重要的检测指标,高强螺栓连接副施工终拧扭矩检验应在施拧1h后,48h内完成。检验数量方面,施工过程检查数量按节点数抽查10%,且不应少于10个节点;每个被抽查节点按螺栓数抽查10%,且不应少于2个。见证检测检查数量按GB50205附录G要求进行,按节点数抽查3%,且不应少于3个节点。并且检验所用的扭矩扳手其扭矩精度误差应在3%以内。
二、检查前的准备工作
- 扭矩扳手的准备
- 选择合适的扭矩扳手:要确保扭矩扳手的精度符合要求,其扭矩精度误差应在3%以内。根据螺栓规格和要求的扭矩值范围,选择合适量程的扭矩扳手,例如,如果螺栓扭矩值在较小范围内,选择小量程、高精度的扭矩扳手更为合适。
- 校正扭矩扳手:校正用的扭矩扳手误差应控制在±3%以内。当施工采用电动扳手时,在调好档位后应用扭矩测量扳手反复校正电动扳手的扭矩力与设计要求是否一致。这是为了避免因扭矩扳手本身的误差导致检测结果不准确。
- 标记与定位
- 在螺栓和相关结构部件上做好标记,例如在螺尾端头和螺母相对位置划线,以便在检测过程中准确判断螺栓的转动情况和测量位置。
三、钢结构螺栓扭矩检查的方法
- 扭矩法检验
- 操作步骤:首先将螺母退回60°左右,然后用扭矩扳手测定拧回至原来位置时扭矩值,并做好记录。这种方法可以直接测量螺栓在安装过程中的扭矩情况,通过与设计要求的扭矩值进行对比,判断螺栓是否达到规定的紧固程度。
- 转角法检验(如果适用)
- 操作原理:根据螺栓的规格和设计要求,确定螺栓在拧紧过程中的转角范围。在初拧之后,通过测量螺栓在进一步拧紧过程中的转角来间接判断扭矩是否符合要求。例如,对于某些钢结构螺栓,规定初拧后再旋转一定角度(如90°或120°等)达到终拧要求,通过精确测量这个转角来确保扭矩的准确性。
四、检测结果的判定
- 合格判定
- 如果测量得到的扭矩值在设计要求的扭矩值范围内(考虑到允许的误差范围,如上述提到的扭矩扳手精度误差在3%以内等因素),则可判定该螺栓的扭矩合格。例如,设计要求螺栓扭矩为100N·m,考虑3%的误差,那么97N·m到103N·m之间的测量值可视为合格。
- 不合格判定及处理
- 重新拧紧:如果测量的扭矩值低于合格范围,在允许的情况下,可以重新拧紧螺栓直至达到合格的扭矩值,但需要注意操作过程要符合规范要求,避免过度拧紧造成螺栓损伤。
- 更换螺栓:如果螺栓扭矩值过高,超过了允许范围,或者螺栓出现裂纹、变形等损坏情况,可能需要更换螺栓,并重新进行安装和扭矩检测。
五、影响钢结构螺栓扭矩检查结果的因素
- 摩擦系数的影响
- 钢结构高强螺栓连接摩擦面必须符合设计要求,摩擦系数必须达到设计要求。摩擦系数的大小会影响螺栓在拧紧过程中所需的扭矩值。例如,摩擦系数过大时,在相同的预紧力要求下,需要更大的扭矩来拧紧螺栓;反之,摩擦系数较小时,所需扭矩也会相应减小。如果摩擦面处理不当,如表面粗糙度不符合要求、存在油污或杂质等,都会使实际的摩擦系数与设计值产生偏差,从而影响扭矩检查结果。
- 螺栓自身特性的影响
- 螺栓的规格和等级:不同规格(如M16、M20等)和等级(如8.8级、10.9级)的螺栓,其力学性能和设计要求的扭矩值不同。例如,10.9级的螺栓相比8.8级的螺栓,由于其抗拉强度更高,在相同连接要求下可能需要更大的扭矩值来保证连接的可靠性。
- 螺栓的质量差异:如果螺栓在生产过程中存在质量问题,如螺纹加工精度不足、材料不均匀等,也会对扭矩检查结果产生影响。质量不佳的螺栓可能在拧紧过程中出现扭矩异常波动或者无法达到设计要求的扭矩值。
- 施工工艺的影响
- 拧紧顺序:在钢结构螺栓连接施工中,拧紧顺序不合理会导致螺栓受力不均匀,进而影响扭矩检查结果。例如,对于多个螺栓连接的节点,如果不按照对称、从中间向四周等合理顺序拧紧螺栓,可能会使先拧紧的螺栓承受额外的力,从而使这些螺栓的扭矩值与设计值产生偏差。
- 初拧和终拧的间隔时间:高强螺栓连接副施工终拧扭矩检验应在施拧1h后,48h内完成。如果初拧和终拧的间隔时间不符合要求,例如间隔时间过长,可能会由于结构变形、应力松弛等原因导致螺栓扭矩值发生变化,影响最终的检测结果。
还没有评论,来说两句吧...