钢梁加固后加载试验的具体步骤
钢梁加固后加载试验是一种评估加固效果的重要方法。具体步骤如下：，，1. 准备工作：需要对钢梁进行清理和除锈处理，确保其表面干净、无油污。根据设计要求和规范要求，选择合适的加固材料和方法，如碳纤维布、钢板等。，，2. 安装加固材料：将准备好的加固材料按照设计要求的位置和尺寸安装在钢梁上。需要注意的是，安装过程中要保持固定牢固，避免出现松动或脱落的情况。，，3. 加载试验：在完成加固材料的安装后，需要进行加载试验。加载试验的具体步骤包括：，， a. 设定加载方案：根据设计要求和规范要求，制定合适的加载方案，包括加载方式、加载速度、加载次数等。，， b. 加载过程：按照设定的加载方案，逐渐增加荷载，观察钢梁的变形情况和应力变化。记录加载过程中的各项数据，如荷载值、位移值、应力值等。，， c. 卸载过程：当达到预定的加载阶段后，逐渐减小荷载，观察钢梁的恢复情况和残余变形。同样，记录卸载过程中的各项数据。，，4. 数据分析：通过对加载试验中的数据进行分析，可以评估加固效果是否达到预期目标。如果发现有不符合预期的情况，需要及时调整加固方案或重新进行加固。，，5. 结束工作：对钢梁进行清理和检查，确保其安全使用。
钢梁加固后加载试验的具体步骤
1. 准备阶段
1.1 设备和材料准备
确保所有必要的设备和材料都已经准备齐全，并且经过校准和测试，以保证试验的准确性。这包括加载设备（如千斤顶）、测量设备（如百分表）以及其他辅助工具。
1.2 试验梁的准备
选择合适的试验梁，通常会选择一榀试验箱梁，选择的原则是“按最不利原则”，即选择最有可能出现问题的梁进行试验。试验梁应该在终张拉30天后进行试验，如果不足30天，则需要设计院计算给出试验数据。
1.3 试验前的检查
在试验前，需要对梁体进行外观检查，特别是在跨中两侧1/2跨中范围内的下缘和梁底面，检查是否有初始裂纹或其他缺陷，并用标记笔详细描出。
2. 加载试验阶段
2.1 加载计划制定
根据梁体设计资料和试验时梁体未完成预应力损失值等计算基数级荷载，依照加载系数K计算对应的各级加载吨位和相应的换算油压读数作为加载依据。加载计算要按规定方法计算并提出计算单，经验算后方可用于指导试验并予存档。
2.2 加载过程
加载过程分为两个循环，每个循环包括初始状态、基数级、静活载级等不同的加载阶段。在每个加载阶段，都需要保持一定的静停时间，以便观察梁体的反应。加载过程中，需要确保加载设备的同步性和同速性，避免因加载不当造成梁体损伤。
2.3 挠度测量
在梁体跨中及支座中心两侧分别安装磁吸座百分表进行挠度测量。百分表磁性底座固定支架应牢固、稳定，且不受加载时静载试验台座变形的影响。实测静活载挠度值为静活载挠度值减去基数级下实测挠度值。跨中截面的熟悉位移量减去支座沉降影响量即为该级荷载下的实测挠度值。
2.4 观察和记录
在加载过程中，观察组人员需要仔细检查梁体下缘和梁底有无裂纹出现，如出现裂纹或初始裂纹延伸，用红铅笔标注，并注明荷载等级，量测裂纹宽度。同时，记录下每次加载后的梁体反应，包括挠度变化和其他可能的物理变化。
3. 试验后分析
3.1 数据分析
对试验过程中收集的数据进行分析，包括挠度变化、荷载-挠度曲线等，以评估加固效果和梁体性能。比较试验结果与预期结果的差异，分析可能的原因。
3.2 结果评估
根据试验结果，评估加固后的钢梁是否满足设计要求和安全标准。如果试验结果显示梁体性能未达到预期，可能需要进一步的加固措施。
3.3 报告编写
整理试验数据和分析结果，编写详细的试验报告。报告应包括试验目的、方法、过程、结果和结论等内容，并提出相应的建议和改进措施。
注意事项
- 安全性：在整个试验过程中，必须确保试验人员的安全，遵守相关的安全规程。
- 精确性：所有的测量和计算都需要尽可能精确，以保证试验结果的可靠性。
- 记录完整性：所有的试验过程和结果都需要详细记录，以便后续分析和审查。
通过上述步骤，可以有效地进行钢梁加固后的加载试验，确保加固效果符合设计要求，保障结构的安全性和可靠性。
钢梁加固后加载试验的安全措施
钢梁加固效果评估的关键指标
钢梁加载试验数据分析方法
钢梁加固后试验报告编写指南
一种SMA加固钢梁中多次激活SMA的方法
本发明属于建筑工程，具体涉及一种sma加固钢梁中多次激活sma的方法。 1、形状记忆合金(sma)是一种能够记忆原始形状的智能材料，使其在室温下受力变形，去除外力后加热，当温度达到某一值时能恢复到变形前的形状和体积，该特性被称为形状记忆效应。 利用该特性，将预张拉后的sma固定在被加固构件上，随后使用加热装置激活sma产生恢复应力，即可对被加固构件施加预应力，从而提高构件承载力，抑制裂缝的开展。 因此，形状记忆合金(sma)在结构加固领域具有广泛的应用前景。 由被加固构件所需承载力和一定预张拉水平与激活温度组合下sma产生的恢复应力，即可推算出加固构件所需的sma截面积。 同时sma的材性试验表明，长期疲劳荷载将会影响sma的恢复应力。 经历两百万次加载后，sma恢复应力降低了12～15%。 2、在公开号为cn114263126a的专利中，公开了一种sma丝材或筋材应变智能控制混凝土梁裂缝阈值的方法。 该方法通过判定sma丝材或筋材的应变值与阈值的关系，来判定是否激发sma丝材或筋材通电加热装置对sma丝材或筋材进行通电加热，产生回复应力，使混凝土梁的裂缝宽度减小。 该专利方法仅对sma的首次激发进行了判断，未涉及sma的多次激发。 技术实现思路 1、有鉴于此，本发明的目的在于提供一种sma加固钢梁中多次激活sma的方法，利用了sma可多次激发产生恢复应力的特性，在结构整个生命周期内对结构进行实时监测评估，并及时修复，避免结构长期处于“亚健康”工作状态。 2、为达到上述目的，本发明提供如下技术方案: 3、本发明一种sma加固钢梁中多次激活sma的方法，包括以下步骤: 4、s1、将应变片安装在被加固钢梁跨中的底部，将加热装置安装在sma上; 5、s2、对被加固钢梁施加荷载; 6、s3、通过s2步骤对加固钢梁的加载情况，测得加载后的钢梁底部应变片的变化数值; 7、s4、根据s3得到的应变片变化数值变化情况，通过加热装置加热对sma进行激活; 8、s5、重复执行步骤s2～s4。 9、进一步，步骤s3中，通过第n次增加附加载荷后钢梁底部应变片的数值为εs，n，得到第n次激活时的激活温度tn=f(εs，n，tn-1，ε0)，其中，tn-1是第n-1次激活时的激活温度，ε0是sma预张拉应变。 10、进一步，tn与εs，n之间的关系由以下公式得到: 11、通过钢梁底部应变片的数值为εs，n，得到sma所需额外恢复应力δσr，n，用于抵消附加荷载p导致的钢梁应变εs，n 13、其中，esma、es分别为sma和钢材的弹性模量，asma、as分别为sma和钢梁的截面积，h为钢梁梁高，d为钢梁翼缘宽度，is为钢梁截面惯性矩; 14、通过公式(1.1)得到的sma所需额外恢复应力δσr，n，计算得到第n次激活后sma应达到的恢复应力σr，n 15、σr，n=σr，n-1+δσr，n(1.2) 16、其中σr，n-1为第n-1次激活时sma的恢复应力，根据式(1.1)、(1.2)、tn=f(σr，n，tn-1，ε0)，得到tn=f(εs，n，tn-1，ε0)。 17、进一步，在第n次激活sma时的激活温度tn下sma产生的恢复应力，不低于sma应达到的恢复应力σr，n。 18、进一步，步骤s2中，对被加固钢梁施加疲劳荷载，测得经疲劳荷载后钢梁底部应变片的数值εs，根据预先确定的阈值c1;判定并再次激活sma，当所测钢梁跨中梁底应变|εs|≥c1时，启动sma加热装置对sma进行再次激活，恢复因疲劳荷载导致的sma预应力的损失;当所测钢梁跨中梁底应变|εs|c1时，则不启动加热装置。 19、进一步，所述阈值c1为达到规定的sma恢复应力损失上限时所对应的应变片读数，具体为: 21、其中，esma、es分别为sma和钢材的弹性模量，asma、as分别为sma和钢梁的截面积，h为钢梁梁高，d为钢梁翼缘宽度，is为钢梁截面惯性矩，σr，0为首次激活时sma的恢复应力，ω为所允许的sma恢复应力损失率。 22、进一步，再次激活sma时的激活温度与首次激活时的激活温度相同。 23、进一步，步骤s1中所涉及被加固钢梁中sma已被激活并存在恢复应力，被加固钢梁已承受一定外部荷载。 24、进一步，步骤s1中所涉及的应变片和加热装置的连接是永久性的，所述应变片和加热装置与计算机控制终端相连，在结构整个生命周期内进行实时监测评估。 25、本发明的有益效果在于: 26、(1)智能化，本发明中的形状记忆合金(sma)是一种智能材料，当预应力出现损失时，对其进行通电激励，即可实现预应力的快速补充。 27、(2)适用性高，本发明在原加固的基础上再次进行加固时不受空间的限制，仅利用原有加固装置即可实现对结构的再次加固。
箱梁静载试验技术交底.doc
试验条件(在下列情况下，须进行静载弯曲试验) 正常生产条件下，同类别、同跨度箱梁60件或连续三个月产量(三个月产量不足60件时)为一批，每批抽检1件。 我们本次技术交底，进行静载试验条件的第六条"产品质量认证检验时，应对不同类别的简支梁各抽检一榀"。 挑选一榀试验箱梁。 选择的方法"按最不利原则一次抽取3件(一榀为首次试验梁，2件为加倍试验备用梁)。 选择终张拉30d后的箱梁(因为不足30d时需要设计院计算给出试验数据)。 综合以上原则，-008#梁为静载试验梁。 试验台座及静载试验反力架 试验台座及反力架须满足试验梁跨度(、)、支承方式、加载状态符合试验加载计算图式的要求，且有足够的刚度和稳定性。 加载点间距4m，对称分布。 (总之，试验台座及反力架须满足试验的需要，且保证稳定性，安全性。 加载用千斤顶 加载用千斤顶用张拉作业用的张拉千斤顶及油泵。 (需要10套千斤顶，每侧5套。 ) 对加载用千斤顶进行校正，千斤顶须校正合格后方可使用。 (在不低于三级的试验机上进行标定，千斤顶与油压表配套标定时，采用压力传感器的标定方式， 3吻合)。 在跨中及支座板中心两侧测量挠度，安放百分表，安放百分表的支架安放牢固、稳定，且不受加载时试验台座变形及风的影响。 试验梁加载分两个循环，第一循环加载流程:初始状态(3MPa)-→基数级(静停3min)-→(静停3min)-→静活载级(静停3min)-→(静停20min)-→静活载级(静停1min)-→基数级(静停1min)-→初始状态(静停10min)初始状态(3MPa)-→基数级(静停3min)-→(静停3min)-→静活载级(静停3min)-→(静停5min)-→(静停5min)-→(静停5min)-→(静停5min)-→(静停20min)-→(静停1min)-→静活载级(静停1min)-→基数级(静停1min)-→初始状态基数级:基数级跨中承受的弯矩是指梁体质量与二期恒载质量对跨中弯矩之和。 加载系数K:加载试验中梁体跨中承受的弯矩与设计弯矩之比。 初始状态:试验准备工作结束后梁体承受的荷载状态。 加载试验人员分工，加载人员主要分三组，加载组、挠度组、观察组。 加载组即各个油泵司机，负责按照现场指挥员的号令对各个千斤顶进行加载。 加载组注意事项:加载组各千斤顶须同速、同步达到同一荷载值，加载速度不超过3KN/s(20S为加载1MPa)。 加载组人员工作要专心，听清口令，严格按照指挥者口令操作，操作完成后，应及时回应答"到"，以便指挥者进入下一个操作步骤。 4加载时，用控制油阀控制油表读数，严禁用电源控制油表读数。 挠度组即记录百分表读数人员，负责按照现在指挥员的号令记录各个加载级下的百分表读数。 每级加载静停时间达到要求后，指挥者发号口令记录百分表的读数，记录完毕后应及时呼应答到，以便指挥者进入下一操作步骤。 每级加载后，观察组人员均仔细检查梁体下缘和梁底有无裂纹出现，如出现裂纹或初始裂纹延伸，用红铅笔标注，并注明荷载等级，量测裂纹宽度。 (实测静活载挠度值为静活载挠度值减去基数级下实测挠度值。 跨中截面的熟悉位移量减去支座沉降影响量即为该级荷载下的实测挠度值。
T梁静载试验作业指导书-20230120095139.docx
3.1T梁静载试验在终拉30d后进行，不足30d时应由设计方(中铁咨询)检算确定。 3.2试验时需拥有仪器设施序号150t，校验系数不大于1.05，备用10.40级，最小分度值≤0.2MPa，备用1大量程百分表最小分度值≤0.01mm，备用4块0.02mm200N，示值误差±1%F.S3.3静载试验前准备1、试验前依照加载部署情况，梁体设计资料和试验时梁体未完成预应力损失值等计算基数级荷载，依照加载系数K计算对应的各级加载吨位和相应的换算油压读数作为加载依照。 加载计算要按规定方法计算并提出计算单，经验算后方可用于指导试验并予存档。 2、两端支座中心线的连线应与试验台座面标定好的台座横向分中中心线相重合，其误差小于10mm。 且跨距须与待试梁吻合。 在支座上标划出中心线，以便与梁中心线对正。 支座安装后的实测跨度应吻合标准要求。 试验前应实地测量梁体两侧跨距，确认两侧跨度误差均在赞同范围之内，方可进行试验。 并检查支座摆放地址可否正确。 每片T型简支梁应在一端设固定支座，另一端设纵向活动支座(横向固定)。 3、试验梁移入台座对中后，在梁顶面上标出梁体腹板、跨中及支座中心线，由跨中沿腹板中心线标出跨中、4m、8m共5个点作为梁体的加载中心点，在腹板两外侧跨中、4m、8m点处粘贴A4纸做好标志，并做好编号。 在每一加载点铺设砂垫层(找平)及钢垫板，钢垫板用水平尺找平后移入千斤顶。 千斤顶中心与梁体加载中心纵横向地址误差均应不大于10mm。 4、加载前用10倍放大镜在梁体跨中两侧1/2跨中范围内的下缘和梁底面进行外观检查，对初始裂纹(表面缩短裂纹和表面伤害裂纹)及局部弊端用蓝色铅笔详细描出。 5、在梁体跨中及支座中心两侧分别安装磁吸座百分表进行挠度测量。 百分表磁性底座固定支架采用型钢制作，固定支架应牢固、牢固，且不受加载时静载试验台座变形的影响。 6、为防范梁体偏载，静载反力架纵横轴线与试验梁纵横轴线误差不得大于1cm。 静载试验梁两端各设2根斜杆进行辅助支撑，加载前清除支撑。 7、千斤顶试验前保持5~10mm的外露量。 4.1准备备工作注意事项1、检查对中:a、支座中心与垫梁中心，垫梁中心与台座中心重合;b、支座中心与钢箱梁端垫梁，垫梁与箱梁顶分配梁中心重合;c、钢箱梁中心与T梁中心重合;d、千斤顶中心与T梁中心线重合。 2、支座螺栓可否拧到位，可否与垫梁固定。 3、千斤顶可否抄垫水平，可否与反力架密贴。 4、加载计算单荷载可否考虑全面，与实质情况可否吻合。 5、千斤顶、油泵、油表性能可否正常。 6、百分表、放大镜等工具，设设施可否齐备性能是够满足正常使用。 7、百分表支架可否固定，磁力座可否圆满。 8、静载试验台座预压后沉降可否有变化，可否达到平均沉降标准。 9、油泵操作人员可否能熟练操作，可否正确理解同步率。 10、各样表格、数据可否准备到位。 11、静载试验结构整体可否进行检查查收并记录。 12、初始裂纹可否找全并标志。 13、支座型号可否进行确认。 14、各样标牌、分工牌可否到位。 1、百分表可否依照要求预压3~5mm。 2、支座临时标示可否清除。 3、两侧临时支撑可否清除。 4、确认油泵、顶、表性能。 5、警戒线等安全设施可否到位。 6、各表数据可否与计算一致。 7、各样工具(备用)、人员可否全部就位。 1、各人员可否依照指令做出相应动作及操作。 2、加载同步率，1Mpa一响应，卸载时候同样要求1Mpa一响应。 3、安全防范人员注意拟定特地防范措施，并拟定专人值班。 5、千斤顶观察。 6、没关人员退出警戒线待命。 7、1.0级今后各级注意观察裂纹出现情况。 五、T梁静载试验过程 5.1静载试验人员各就各位，进行T梁静载试验:1、试验梁的加载分两个循环进行。 以加载系数K表示加载等级，加载系数K是加载试验中梁体跨中承受的弯矩与设计弯矩之比。 试验准备工作结束后梁体承受的荷载状态为初始状态;基数级下梁体跨中承受的弯矩指梁体质量与二期恒载质量对跨中弯矩之和。
钢梁加固:实用技巧与注意事项
钢梁加固:实用技巧与注意事项 钢梁加固是一种提高建筑结构强度和稳定性的有效方法。 在进行钢梁加固时，需要掌握一些实用技巧和注意事项，以确保加固效果和施工安全。 介绍一下钢梁加固的实用技巧和注意事项，帮助您更好地完成加固工程。 一、实用技巧 1.合理选择加固方法 根据钢梁的损伤情况和结构要求，选择合适的加固方法至关重要。 常用的钢梁加固方法包括:加大截面加固、黏贴钢板加固、碳纤维加固等。 在选择加固方法时，应考虑施工条件、材料性能、设计要求等因素，以确保加固效果和结构安全。 2.优化加固设计 加固设计是钢梁加固的关键环节。 在加固设计时，应根据结构形式、损伤情况、材料性能等因素，制定合理的加固方案。 同时，应考虑施工可操作性，优化加固细节，以确保加固质量和施工安全。 3.注重加固施工 加固施工是钢梁加固的核心环节。 在施工过程中，应严格遵守施工规范和操作规程，确保施工质量。 同时，应加强施工现场管理，防止出现安全事故。 在施工过程中，应根据实际情况调整施工方案，确保加固质量和施工安全。 1.施工前准备 在施工前，应做好充分准备工作，包括技术交底、材料检验、设备调试等。 同时，应对施工现场进行安全检查，确保施工环境安全可靠。 2.加强安全防护 在施工过程中，应加强安全防护措施，防止出现人员伤亡和财产损失。 应定期对施工现场进行安全检查和维护，确保施工设备处于良好状态。 同时，应加强施工现场的消防安全管理，防止发生火灾事故。
预应力碳纤维布张拉技术研究0碳纤维布的加固工艺为了克服直接应用碳布一方面加固的弊端，无法提高梁体弯曲的刚性，人们开始关注碳布加固的研究，并充分考虑了其高度张力的特点。 但受制于碳纤维布各向异性的力学特点，必须研制专门的碳纤维布张拉设备，设备安装和施工操作不方便，这就限制了直接张拉碳纤维布在实际加固工程中的推广应力。 另一方面，脆性破坏特性使得直接张拉碳纤维布加固梁体的延性大幅降低，增加了桥梁在过载情况下突然断裂的风险。 欧阳丽芳等针对25m箱梁和预应力混凝土工字梁，利用有限元方法分析了反拱法预应力碳纤维薄板的加固效果;赵启林等介绍了碳纤维加固钢结构的反拱预应力技术。 使待加固梁体产生反拱有多种方法，如利用体外预应力钢筋作用于梁体原来的受拉区，产生一定的反拱。 此时再粘贴碳纤维布，待胶粘剂固化后，卸去体外预应力释放反拱，从而使得碳纤维布获得一定的预应力。 本文就以该方法进行普通钢筋混凝土梁的室内加固试验。 试验结果表明，该方法可有效提高加固梁的刚度，抑制裂缝的发展，极大地改善了梁体的使用性能。 1钢筋混凝土梁的张拉为进行对比分析，试验采用3根矩形截面试验梁，具体情况如表1所示。 试验梁按照统一标准制作，设计混凝土抗压强度标准值为35MPa(即C35混凝土)。 试件采用同一尺寸，截面尺寸为b×h=230mm×350mm，梁全长3200mm，净跨径L=3000mm，剪弯段长1000mm，纯弯段长1000mm。 纵向主拉钢筋采用3φ25的HRB335钢筋，纵向钢筋配筋率p=2.1%。 架立筋为2φ10的HRB335钢筋，箍筋按规范构造要求在沿试件长度方向上配置22φ8的HRB335钢筋，具体参数如图1所示。 此后，碳纤维布将和原钢筋混凝土梁共同进入工作状态。 试验中加固所用的碳纤维布规格如表2所示。 2静载试验的结果试验梁为简支梁，加载采用三分点对称加载，依据《混凝土结构试验方法标准》进行静力加载试验，详细分析预应力碳纤维布加固普通钢筋混凝土梁的力学性能和极限承载能力。 静载试验的加载装置如图3b所示。 试验过程中测量了荷载作用下的梁体挠度和裂缝(测点布置如图3a)，藉此评价加固效果。 3试验结果与分析3.1cfrp剥离破坏JD-1试验梁在试验过程中，表现出了较为明显的适筋梁破坏特征。 即荷载较小时，挠度随着荷载F的不断增大而增大，基本成比例;当荷载F≈40kN时，试件纯弯段下缘混凝土出现第一批竖向裂缝;当F≈240kN时，裂缝急剧开展，挠度急剧增大，裂缝几乎贯穿整个梁高;当F≈300kN时，试验梁跨中上缘混凝土被压碎，不能继续承担荷载而破坏，见图4a。 JD-2试验梁在荷载F达到120kN之前，加固构件的挠度与JD-1试验梁的增长比例接近;当荷载超过120kN后，加固构件挠度和裂缝增长较JD-2试验梁缓慢;荷载F超过240kN后，裂缝急剧开展，挠度急剧增大。 在外荷载F达到290kN时，CFRP布边缘出现轻微翘起，持荷过程中继续缓慢发展，最终CFRP剥离破坏，如图4b所示。 JD-3试验梁在外荷载F达到390kN之前，跨中应变和挠度随着外荷载F的不断增大而线性增大，裂缝发展缓慢，CFRP与梁体之间无破坏现象，粘贴良好。 外荷载F达到390kN以后，应变和挠度增长趋势加快。 荷载F加至450kN时突然一声巨响，整幅CFRP在接近1/3处断裂，如图4c所示。 3.2外荷载p的影响图5给出了试验梁JD-3所粘贴碳纤维布的应力随试验过程的变化情况。 在本文的加固试验中，碳纤维布所获得的预应力为125MPa。 在本文的加载初期，碳纤维布的拉应变随着外荷载F的增大而线性增加。 当外荷载F达到390kN以后，碳纤维布的应变增速明显加快，直至拉断。 图6是3根试验梁的跨中挠度随外荷载P的变化情况。 当荷载F小于120kN时，挠度随着F的增大而线性增加。 当荷载F大于120kN后，3根试验梁跨中挠度的增加速度开始有所区别，未加固的JD-1试验梁的挠度增长最快，预裂后直接粘贴碳纤维布加固后的JD-2试验梁的挠度增长较JD-1缓慢，而利用预应力碳纤维布加固后的JD-3试验梁的挠度增加最慢。 当荷载F超过220kN以后，JD-1试验梁的裂缝急剧开展，几乎贯穿整个梁高，该梁彻底丧失承载能力。 在荷载F大于220kN后，JD-2试验梁裂缝急剧开展;当外荷载达到290kN时，裂缝最大宽度为1.20mm，此时碳纤维布剥离，试验梁丧失承载能力。 在整个加载过程中，预应力碳纤维布对加固试验梁JD-3的裂缝开展起到了很好的抑制作用，大幅提高了梁体的开裂荷载。 当荷载F位于120kN到400kN之间时，裂缝发展的十分缓慢。
梁弯曲试验方法.pptx
1.1本方法适用于测定梁受弯时的弹性模量和强度。 1.2梁的受弯试验应采用对称的四点受力和匀速加荷的方法，用以观测荷载和挠度之间的关系，获得所需的各种数据和信息。 1.3测定梁的纯弯曲弹性模量，应采用在规定的标距内测定在纯弯矩作用下的挠度的方法，据此测定的最大挠度值来计算纯弯曲弹性模量;测定梁的表观弹性模量应采用全跨度内最大的挠度来计算。 3、试验设备3.1试验所用的试验机应符合下列要求:1有足够的净空能容纳试件及有关装置，且梁的挠曲变形不应受到限制。 2测力系统应事先校正，应符合本标准第 2.3.1-1条的要求，荷载读数盘的最小分格不大于200N03当试验机的支承臂的长度小于梁试件的长度时，应在试验机的支承臂上安设钢梁(工字型或槽型)。 对跨度特别大的梁也可在反力架上进行试验。 3.2梁试件在支座处的支承装置应符合下列条件:1梁试件的下表面应采用钢垫板传递支座反力。 钢垫板的宽度不得小于梁的宽度，其长度和厚度应根据木材横纹承压强度和钢材抗弯强度来确定。 2梁两端的支座反力均应采用滚轴支承，此滚动轴应设置在支承钢垫板的下面并垂直于梁的长度方向，应保证梁端的自由转动或移动，而两端滚轴之间的距离即梁的跨度应保持不变。 3当梁的截面高度和宽度的比值等于或大于3时，在反力支座与荷载点之间应安装侧向支撑，并不应少于一处。 此侧向支撑应保证试验的梁仅产生上下移动而不产生侧向移动和摩擦作用 3.3梁试件的加载装置应符合下列条件:1梁试件上的荷载应通过安设在梁上表面的钢垫板来传递。 加荷钢垫板的宽度应等于或大于梁的宽度，钢垫板的长度和厚度应按木材横纹承压和钢板抗弯条件的计算来确定;若试验仅测量梁在纯弯矩作用区段的挠度，钢垫板的长度尚不得大于截面高度的0.5倍。 2在加荷钢垫板的上表面，应与加荷弧形钢垫块的弧面接触。 弧形钢垫块的上表平面的刻糟应与荷载分配梁的刀口对正。 弧形钢垫块的弧面曲率半径为梁高的2}-4倍，弧面的弦长至少等于梁的高度。 3在弧形钢垫块之上应设荷载分配梁。 荷载分配梁可采用工字钢或槽钢制作，其刚度应按施加的最大荷载进行设讨。 分配梁的两端应分别带有刀口，刀口与梁上的弧形垫块上的刻槽应抵触良好。 刀口和刻槽均应垂直于梁的跨度方向。 4在荷载分配梁的中央应设置球座，与试验机上的上压头应对正。 宜将分配梁连系在试验机的上压头上。 3.4测量挠度的装置应符合下列条件:1测量梁在荷载作用下产生的挠度时，可采用U形挠度测量装置，此U形装置应满足自重轻而又具有足够的刚度的要求，可采用轻金属(例如铝)制作。 在U形装置的两端应钉在梁的中性轴上，在此装置的中央安设百分表用来测量梁中央中性轴的挠度。 2当梁的跨度很大时，亦可采用挠度计直接测量梁两端及跨度中央的位移值而求得梁的挠度。 4、试验步骤4.1梁试件宜采用对称三分点加载装置，两个加载点之间的距离宜等于梁截面高度的6倍。 当测定梁纯弯区挠度时，加载钢垫板之间的净距不应小于梁截面高度的5倍，且不应小于400mm。 4.2梁的弯曲弹性模量应按下列试验程序进行测定:1加载装置、支承装置和挠度测量装置应安装牢固，在梁的跨度方向应保证对称受力，并应防止梁出平面的扭曲。 2安装在梁上表面以上的各种装置的重量应计入加载数值内，并应在这些装置未放在梁上时进行试验机读数盘调零。 3应预先估计荷载F1值和F0值，荷载从F0增加到F1时记录相应的挠度值，再卸载到F0，反复进行5次而挠度无明显差异时，取相近三次挠度差的平均值作为梁的挠度测定值Δω，相应的荷载增量可按下式计算:ΔF=F1-F0式中:ΔF--荷载增量(N);F1--取小于比例极限的力(N);F0--取大于将试件和装置压密实的力(N)。 4.3梁的弯曲弹性模量试验应采用无冲击影响的加载方式。 当采用连续加载时，试验机压头的运行速度不得超过按下式计算的允许值: 式中:υ--试验机压头的运行速度(mm/s); 4.4梁的抗弯强度试验应采用无冲击影响的加载方式，其加载速度应使荷载从零开始约经5min~10min即达到最大荷载。 4.5当需测定梁的比例极限及绘制荷载-挠度的关系曲线时(，试验机压头的运行速度应按第4.3条采用;从加载开始，试验机压头所运行的最小行程应按下式计算:S=45×10-3h式中:S--试验机所运行的最小行程(mm)。 4.6当接近比例极限时、开始出现局部破坏时及最终破坏时，应记录相应的荷载及挠度值。
钢梁预应力碳纤维板加固施工试验步骤
高端加固材料制造专家14年加固材料行业前沿品牌 钢梁预应力碳纤维板加固施工试验步骤 ①锚具选择 FRP板材具有抗拉强度高、抗剪强度低的特点，普通夹片式锚具难以对其进行有效锚固，本次试验采用时在夹片内亦涂抹结构胶，利用夹片式锚具的机械摩擦与结构胶的粘结相结合的方法进行锚固。 FRP板两端的锚具通过两根调节螺栓连接到锚板上，锚板与梁下翼缘采用抗剪螺栓连接。 FRP板拉力全部由抗剪螺栓的剪力承担，经计算优化，抗剪螺栓直径选用咖18，每端六个，相应的钻孔直径为20mm。 锚板上预留螺栓孔，在梁下翼缘相应位置也钻孔。 钻孔前精确定位、画线，以保证翼缘孔沿腹板中线对称和沿梁跨中对称。 打磨钢梁下翼缘的粘贴部位，使之露出金属光泽。 用纱布蘸丙酮将碳纤维板条和梁粘贴部位擦拭干净，在设计位置粘贴应变片后用胶带保护好。 采用抗剪螺栓将锚板固定于钢梁下翼缘，FRP板一端(固定端，图3-9)的锚具通过两根连接螺栓锚固到锚板上，另一端(张拉端，图3-10)的锚具通过连接螺栓穿过锚板，锚固到反力支架上。 调整螺母位置，使锚板及反力架受力均匀。 根据试验设计施加预应力对构件进行加固，本次取控制应力σcon=650MPa。 施加预应力时分四级逐渐施加至σcon预应力施加示意见图3-11。 将张拉端连接螺栓的螺帽紧固在锚板上，拆除千斤顶和反力架。 (本文来源于网络，悍马加固整理报道，如有侵权，请联系删除。另，转载请注明出处，否则后果自负。)。
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