8mm钢板常见质量问题

8mm钢板是一种常见的建筑材料，广泛用于建筑、机械、汽车等领域。在生产过程中，可能会出现一些质量问题，如表面缺陷、尺寸偏差、材质不均匀等。这些问题可能会影响钢板的性能和使用效果，因此需要及时发现并采取措施进行改进。，，1. 表面缺陷：钢板表面可能会出现划痕、凹陷、氧化等缺陷，这些缺陷会影响钢板的表面质量和美观度。为了解决这个问题，可以采用表面处理技术，如喷砂、抛光等，以提高钢板的表面质量。，，2. 尺寸偏差：钢板的尺寸偏差可能会导致其在使用过程中出现变形、断裂等问题。为了解决这个问题，可以采用精确的切割和加工技术，确保钢板的尺寸准确无误。，，3. 材质不均匀：钢板的材质不均匀可能会导致其性能不稳定，影响使用效果。为了解决这个问题，可以采用先进的冶炼技术和质量控制手段，提高钢板的材质均匀性。

8mm钢板常见质量问题

一、热轧板相关质量问题

• 卷形不良
  • 塔形卷：分为头塔和尾塔。头塔是带钢头部偏离轧制中心线或2 - 3圈后偏离导致；尾塔是带钢尾部偏离轧制中心线或2 - 3圈后偏离所致。带钢自身原因如来料镰刀弯、楔形、异常凸度、波浪、气泡、头部温度低、材质硬度大等容易产生头部塔形；操作上如夹紧力、夹紧方法、导板开口度不当也会引发；设备上侧导板部分松动、动作不一致、夹紧力不足、侧导板偏心、下夹送辊不水平、夹送辊左右辊缝不平衡也是成因。对策为要求精轧调整压下水平，卷取操作尽早打开助卷辊（操作方面），采用适当夹紧力、方法和导板开口度（操作方面）等。
  • 松卷：钢卷没有卷紧，处于松散状况。可根据带钢的厚度、宽度、材质、卷取温度、卷取速度设定合适的张力来解决。
• 氧化铁皮卷（麻点、粘结、黑线）
  • 一次氧化铁皮：钢坯表面与高温炉气生成。压入缺陷呈小斑点、大块斑痕和带状条纹形式不规则分布在带钢上，常伴有粗糙麻点状表面。加热方面如加热温度高、时间长、炉内气氛不好、供入风量过大、炉内形成负压、吸入冷风、炉内加热温度低于规程规定最低温度过多；除鳞设备方面如高压水压不足、喷嘴磨损严重、能力小、高压水嘴堵塞、高压水未能集中喷射到钢坯表面上、除鳞喷嘴装配不当、喷射距离不佳、除鳞时序不当、设备投入不足；板坯化学成分含硫、硅、铝过多都会导致一次氧化铁皮产生。
  • 二次氧化铁皮：在轧制过程中表面氧化铁皮脱落，热的金属表面与水和空气接触生成。呈颗粒状压入，分布多象分散的盐。开轧温度过高、除鳞时序不当、精轧和粗轧除鳞设备存在问题（同一次氧化铁皮除鳞设备原因）、无法高速轧制使精轧机内轧制时间长等原因会造成二次氧化铁皮产生。
  • 轧辊磨损氧化铁皮（三次氧化铁皮）：在精轧机内由于轧辊的表面氧化形成。呈黑褐色、小舟状、相对密集、细小、散沙状地分布在缺陷带钢表面，细摸有手感。轧辊控制不当，比如轧辊落水、温度和机械疲劳造成工作辊表面微裂纹，导致氧化铁皮积累并粘在轧辊上再压到带钢表面，有无使用轧制油轧制等都会影响其产生。
• 结疤：粗轧板蛇行弯曲、钢板与精轧辊中心线偏离、精轧机组穿辊、轧制、离辊控制不良，引起钢板头尾部侧边撞击精轧机组侧导板，撞击飞溅物在后续机架压入钢板表面形成结疤。多随机分布在钢板头尾部50m、边部300mm以内。热轧板结疤以单个或成串凹坑出现，形貌为深浅不一、延伸量较小的凹坑。通过轧制中心线对齐，提高粗、精轧机组轧制稳定性、控制粗轧板板形，避免钢板在精轧穿辊过程中跑偏，增加精轧侧导板润滑等措施可抑制结疤缺陷产生。
• 规格偏差
  • 宽度超差：宽度超过标准范围（0 - +20mm）。
  • 厚度超差：板带厚度超过一定标准范围（一般为±0μm）。轧制过程中，多种因素会影响板厚。

二、冷轧板相关质量问题

• 表面夹杂：表面呈现点状、块状或线条状的非金属夹杂物，沿轧制方向间断或连续分布，颜色为好棕色、深灰色或白色。严重时，钢板出现孔洞、破裂、断带。原因包括炼钢时造渣不良，钢水粘度大、流动性差，渣子不能上浮，钢中非金属夹杂物多；铸温低，沸腾不良，夹杂物未上浮；连铸时保护渣带入钢中；钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫干净。
• 介在物：缺陷呈点状，色泽与钢带不同，多呈白色、灰白色，长度不长，多存在于钢带的头、尾部，严重时形成剥片、孔洞，分为闭口状和开口状。是由于炼钢时钢水中有夹杂物，或热轧时钢带表面存在刮痕、凿痕等缺陷，经过冷轧时在钢带表面形成点状痕迹。
• 轧入污物：缺陷呈块状，一般呈白色，易集中发生在钢带某段长度。是外来物（如衬纸、胶粒）被轧入钢带表面形成的大面积、块状缺陷。
• 气孔和夹层：切断面上呈上下两层裂纹，但无分离。是由于炼钢、热轧时钢带表面残留有气泡所致。
• 结疤：表面出现不规则的“舌状”、“鱼鳞状”或条状翘起的金属起层，有开口结疤（与钢板本体相连接）和闭口结疤（与钢板本体不相连，轧制时易脱落使板面成为凹坑）。炼钢方面原因有锭模内壁清理不净，横壁掉肉，上注时钢液飞溅粘于横壁发生氧化，铸温低、有时中断注流继续注钢时形成翻皮，下注时保护渣加入不当造成钢液飞溅；轧钢方面是板坯表面残留结疤未清除干净，经轧制后留在钢板上。
• 氧化铁皮：缺陷呈点状、条状或鱼鳞状的黑色斑点，分布面积大小不等，压入的深浅不一，酸洗时难洗净，铁皮脱落后形成凹坑。原因包括板坯加热温度过高、时间过长，炉内呈强氧化气氛，炉生氧化铁皮轧制时压入；高压水压力不足，连轧前氧化铁皮未清除干净；高压水喷咀堵塞，局部氧化铁皮未清除；集鳞管道打开组数不够，除鳞不干净。
• 欠酸洗：带钢上下表面整个板面呈现条片状、黑灰色条斑，无光泽。由于热轧带钢各部分温度和冷却速度不同（如沿带钢长度方向的头、中、尾以及沿宽度方面的边部和中部的温度和冷却速度不同，使同一带钢各部分的铁皮结构和厚度不同，头部铁皮较厚，尾部铁皮较薄），在酸洗速度相同情况下易产生局部未洗净；酸洗工艺不适当（如酸洗的浓度、温度偏低，酸洗速度太快，酸洗时间不足，或亚铁浓度过高未及时补充酸液等）；拉伸除鳞机拉伸系数不够，使铁皮未经充分破碎、剥离，影响酸洗效果；带钢外形差（如镰刀弯、浪形等），使机械除鳞效果差，易造成局部欠酸洗。
• 酸洗不良：表面有大面积点状缺陷，一般呈单面出现，全面性，退火后呈白色，平整后呈黑点状。是因为热轧钢卷表面氧化不均匀，酸洗退火未完全去除其表面之氧化物。
• 碱洗污染：表面呈点状污滓、块状污滓或水痕。原因是碱洗不良。
• 粘结痕：退火钢卷间相互粘合在一起，平整后有点状圆弧折痕（点粘）、沿轧制方向呈现成排弧状折痕（条状粘结）、严重的面粘结（平整开卷被撕裂或出现孔洞成为废卷）。原因有轧钢卷取张力过大或张力波动，板形不好，造成隆起，在层间压力较大部位产生粘结；带钢表面粗糙度太小；钢质太软，碳、硅含量少；热处理炉温过高或退火冷却速度过快；钢卷在装炉前碰撞受伤。
• 氧化色：表面被氧化，颜色由边部的深蓝色逐步过渡到浅蓝色、棕色、淡黄色。是由于退火时保护罩密封不严或漏气，导致钢卷氧化；罩式炉退火工序，高温出炉（钢卷温度大于110），导致钢卷氧化；保护气体露点过高或氢含量过低，加热前予吹洗时间不足，炉内存在残氧，钢卷在氧化性气氛中退火。
• 热烧伤：带状不光亮痕迹。是钢带表面因油膜破裂，钢带与工作辊直接接触而造成。
• 乳化液斑：经退火的钢板表面呈现不规则的或小岛状的黑色、褐***形。是因为在轧机出口处乳化液未加尽，加热时碳化，形成斑点；末机架出口吹风机压力小，吹不净；穿带时风机未开，甩尾时风机关闭；装炉后，预吹洗时间不足，加热时乳化液碳化形成斑点。
• 划伤：表面呈现直而细、深浅不一的沟槽，平行于轧向，连续或断续，疏密不一，无一定规律，平整前划伤较平滑，沟槽处颜色为灰黑色，平整后划伤有毛刺，呈金属亮色。是由于酸洗、轧钢、平整、精整各机组与带钢相接触的零件有尖锐棱角或硬物，产生相对运动；精整线的各种辊（夹送辊、压紧辊、导板）不运转产生划伤；开卷或卷取时，带钢速度变化或层间相对运动。
• 折皱：表面呈现凹凸不平的皱折，皱纹边部成一定角度，严重折皱成压褶。

8mm钢板质量检测标准

如何预防钢板氧化铁皮问题

钢板规格偏差控制技术

冷轧钢板表面夹杂原因分析

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钢板常见质量缺陷 2、仅部分预览的文档，不可在线预览部分如存在完整性等问题，可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈，我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。 钢材质量分析一、 二、带钢外观质量缺陷及预防措施带钢外观质量是带钢质量中很重要的一个方面，它是企业轧钢技术水平的体现，也是产品品牌的缩影。 因此，各大钢厂对钢材外观质量尤为重视，不断采取有效措施加以改进和提高。 结合我公司带钢外观质量缺陷预防攻关项目，通过搜集相关信息情报，编写了本期调研，希望能有一些启发和借鉴作用。 一、热轧板材外观质量的主要问题根据热轧板。 带材的发展形势，板带的外观美已成为市场竞争的重要指标。 然而由于钢铁产品氧化铁皮卷、主要包括:卷形不良、钢铁企业板带产品的外观质量问题比较普遍，生产的特殊性，结疤、折边、辊印、划伤、边裂、浪形、规格偏差、其他等。 11。 1、卷形不良 (1)塔形卷 塔形卷是一种带钢边部卷绕不平齐，一处或多处呈螺旋状出边的不良卷形。主要分为头塔和尾塔两种。 头塔是由于带钢头部偏离轧制中心线或2—3圈后从轧制中心线偏离导致的。 尾塔是由于带钢尾部偏离轧制中心线或2—3圈后从轧制中心线偏离导致的。 (2)塔形卷形成原因 ①带钢自身原因 来料镰刀弯、楔形、异常凸度以及波浪、气泡、头部温度低，材质硬度大等都容易产生头部塔形。 对策是要求精轧调整压下水平，卷取操作方面应尽早打开助卷辊。 ②操作上的原因 对策是采用适当的夹紧力、夹紧方法，以及适当的导板开口度。 ③设备上的原因 侧导板的部分松动以及动作不一致，夹紧力不足、侧导板偏心、下夹送辊不水平、夹送辊左右辊缝不平衡。 (3)松卷 松卷是指钢卷没有卷紧，处于松散状况的缺陷卷。 对策是根据带钢的厚度、宽度、材质、卷取温度、卷取速度设定合适的张力。 2、氧化铁皮卷(麻点、粘结、黑线) 氧化铁皮是影响热轧带钢表面质量的重要因素之一，氧化铁皮压入的板材酸洗后，会严重影响后道工序冷轧板的表面质量，造成产品质量下降。 (1)一次氧化铁皮 钢坯表面与高温炉气生成的氧化铁皮称为一次氧化铁皮，一次氧化铁皮压入缺陷呈小斑点、大块斑痕和带状条纹形式不规则地分布在带钢上，常伴有粗糙的麻点状表面。 一次氧化铁皮压入产生的原因有以下几个方面:。 ①加热方面的原因:加热温度高，加热时间长;炉内气氛不好，供入风量过大;炉内形成负压，吸入冷风;炉内加热温度低于规程规定的最低温度过多。 ②除鳞设备方面原因:高压水压不足;喷嘴磨损严重，能力小;高压水嘴堵塞;高压水未能集中喷射到钢坯表面上;除鳞喷嘴(喷嘴角度)装配不当;喷射距离不佳;除鳞时序不当;设备投入不足。 ③板坯化学成分的影响，如含硫、硅、铝过多。 这里主要是钢坯本身性质决定的，应该加强上一工序精炼及连铸水平。 (2)二次氧化铁皮 在轧制过程中表面氧化铁皮脱落，热的金属表面与水和空气接触，会生成新的氧化铁皮，称为二 二次氧化铁皮呈颗粒状压入，分布多象分散的盐。 二次氧化铁皮压入产生的原因为:①开轧温度过高;②除鳞时序不当;③精轧、粗轧除鳞设备(除鳞设备原因上同)原因;④无法高速轧制，在精轧机内进行轧制时间长，加快了氧化铁皮的增长。 (3)轧辊磨损氧化铁皮(三次氧化铁皮) 在精轧机内由于轧辊的表面氧化形成的氧化铁皮称为轧辊磨损氧化铁皮。 轧辊磨损氧化铁皮呈黑褐色、小舟状、相对密集、细小、散沙状地分布在缺陷带钢表面，细摸有手感。 轧辊磨损氧化铁皮压入产生的主要原因有:。 ⑤轧辊控制不当。 比如轧辊落水、温度和机械疲劳造成工作辊表面微裂纹，会导致氧化铁皮的积累，这些氧化铁皮粘在轧辊上，然后传到并压在带钢表面上;有无使用轧制油轧制等等，都影响到氧化物的产生。 3、结疤 粗轧板的蛇行弯曲、钢板与精轧辊中心线偏离、精轧机组穿辊、轧制、离辊控制不良，引起钢板头尾部侧边撞击精轧机组侧导板，撞击飞溅物在后续机架压入钢板表面形成结疤。 结疤缺陷易出现在热轧板、冷轧板的上表面，多随机分布在钢板头尾部50m、边部300mm以内。 热轧板结疤以单个或成串凹坑出现，形貌为深浅不一、延伸量较小的凹坑。 轧制中心线对齐，提高粗、精轧机组轧制稳定性、控制粗轧板板形，避免钢板在精轧穿辊过程中跑偏，增加精轧侧导板润滑，可有效抑制结疤缺陷的产生。 4、规格偏差 (1)宽度超差 宽度超差一般指宽度超过标准范围(0—+20mm)。 (2)厚度超差 厚度超差是指板带厚度超过一定标准范围(一般为?0μm)。轧制过程中，影响板厚的主要因素有。

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钢材销售业务中经常会碰到客户的质量投诉，业务员需要对其进行仔细的了解、分析、判 断，并给予正确的反馈，本人根据工作中的经验，对常用的板材会出现的一些质量问题进行了归 纳，供有关人员作参考，如有错误的地方请予指正: 冷轧钢板 1表面夹杂:表面呈现点状、块状或线条状的非金属夹杂物，沿轧制方向间断或连续分布，其颜 色为好棕色、深灰色或白色。 严重时，钢板出现孔洞、破裂、断带。 2介在物:缺陷呈点状，一般色泽与钢带不同，多呈白色、灰白色。 长度不是很长，多存在于钢 带的头、屋部，程度严重时即形成剥片、孔洞。 分为闭口状和开口状。 原因是由于炼钢时钢水中 有夹杂物，或热轧时钢带表面存在刮痕、凿痕等缺陷，经过冷轧时，在钢带表面即形成点状之痕迹。 3轧入污物:缺陷呈块状，一般呈白色，易集中发生在钢带某段长度。 原因是由于外来物(如衬 纸、胶粒)被轧入钢带表面，而形成大面积、块状之缺陷。 4气孔和夹层:切断面上呈上下两层裂纹，但无分离。 原因是由于炼钢、热轧时钢带表面残留有气泡。 5结疤:表面出现不规则的"舌状"、"鱼鳞状"或条状翘起的金属起层，有的与钢板本体相连接，:. 有的与钢板本体不相连，前面叫开口结疤，后者叫闭口结疤，闭口结疤在轧制时易脱落，使板面 成为凹坑。 原因:1)炼钢方面:锭模内壁清理不净，横壁掉肉，上注时，钢液飞溅，粘于横壁， 发生氧化，铸温低，有时中断注流，继续注钢时，形成翻皮;下注时，保护渣加入不当，造成钢 液飞溅;2)轧钢方面:板坯表面残留结疤未清除干净，经轧制后留在钢板上。 6氧化铁皮:缺陷呈点状、条状或鱼鳞状的黑色斑点，分布面积大小不等，压入的深浅不一。 这 类铁皮在酸洗工序难于洗尽，当铁皮脱落时形成凹坑。 原因:1)板坯加热温度过高，时间过长; 炉内呈强氧化气氛，炉生氧化铁皮轧制时压入;2)高压水压力不足，连轧前氧化铁皮未清除干 净;3)高压水喷咀堵塞，局部氧化铁皮未清除;4)集鳞管道打开组数不够，除鳞不干净。 7欠酸洗:带钢上下表面整个板面呈现条片状、黑灰色条斑，无光泽。 原因:1)热轧带钢各部 分温度和冷却速度不同，即沿带钢长度方向的头、中、尾以及沿宽度方面的边部和中部的温度和 冷却速度不同，使同一带钢各部分的铁皮结构和厚度不同，一般说，热轧带钢的头、中部比尾部 温度高30-50，因此，头部铁皮较厚，尾部铁皮较薄，因此，在酸洗速度相同的情况下，易产 生局部未洗净;2)酸洗工艺不适当，如酸洗的浓度、温度偏低，酸洗速度太快，酸洗时间不足， 或亚铁浓度过高未及时补充酸液等;3)拉伸除鳞机拉伸系数不够，使铁皮未经充分破碎、剥离， 影响酸洗效果;4)带钢外形差，如镰刀弯、浪形等，使机械除鳞效果差，易造成局部欠酸洗。 8酸洗不良:表面有大面积点状缺陷，一般呈单面出现，全面性，退火后呈白色，平整后呈黑点 状。 原因是热轧钢卷表面氧化不均匀，酸洗退火未完全去除其表面之氧化物。 9碱洗污染:表面呈点状污滓、块状污滓或水痕。 原因是碱洗不良。 10粘结痕:退火钢卷间相互粘合在一起称为粘结，平整后产生点状圆弧折痕是点粘;沿轧制方 向呈现成排弧状折痕的是条状粘结;严重的面粘结，平整开卷被撕裂或出现孔洞成为废卷。 原因::. 1)轧钢卷取张力过大或张力波动，板形不好，造成隆起，在层间压力较大部位产生粘结;2) 带钢表面粗糙度太小;3)钢质太软，碳、硅含量少;4热处理炉温过高或退火冷却速度过快; 钢卷在装炉前碰撞受伤。 11氧化色:表面被氧化，其颜色由边部的深蓝色逐步过渡到浅蓝色、棕色、淡黄色，统称氧化 色。 原因:1)退火时保护罩密封不严或漏气，导致钢卷氧化;2)罩式炉退火工序，高温出炉 (钢卷温度大于110)，导致钢卷氧化;3)保护气体露点过高或氢含量过低，加热前予吹洗 时间不足，炉内存在残氧，钢卷在氧化性气氛中退火。 12热烧伤:带状不光亮痕迹。 原因是钢带表面因油膜破裂，钢带与工作辊直接接触而造成。 13乳化液斑:经退火的钢板表面呈现不规则的或小岛状的黑色、褐***形。 原因:1)在轧机出 口处乳化液未加尽，加热时碳化，形成斑点;2)末机架出口吹风机压力小，吹不净;3)穿带 时风机未开，甩尾时风机关闭;4)装炉后，预吹洗时间不足，加热时乳化液碳化形成斑点 14划伤:表面呈现直而细、深浅不一的沟槽。 平行于轧向，连续或断续，疏密不一，无一定规 律，平整前划伤较平滑，沟槽处颜色为灰黑色，平整后划伤，有毛刺，呈金属亮色。 原因:1) 酸洗、轧钢、平整、精整各机组与带钢相接触的零件有尖锐棱角或硬物，产生相对运动;2)精 整线的各种辊(夹送辊、压紧辊、导板)不运转产生划伤;3)开卷或卷取时，带钢速度变化或 层间相对运动。 15折皱:表面呈现凹凸不平的皱折，，皱纹边部成一定角度， 严重折皱成压褶。

钢板常见质量缺陷

钢板常见质量缺陷 10积分 《钢板常见质量缺陷》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钢板常见质量缺陷(7页珍藏版)》请在装配图网上搜索。 1、钢质量分析一、钢板常见质量缺陷缺陷名称特征原因分析二、冷轧板表面夹杂表面呈现点状、块状或线条状的非金属夹杂物，沿轧制方向间断或连续分布，其颜色为好棕色、深灰色或白色。 严重时，钢板出现孔洞、破裂、断带。 1炼钢时造渣不良，钢水粘度大，流动性差，渣子不能上浮，钢中非金属夹杂物多;2铸温低，沸腾不良，夹杂物未上浮;3连铸时，保护渣带入钢中;4钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫干净。 介在物缺陷呈点状，一般色泽与钢带不同，多呈白色、灰白色。 长度不是很长，多存在于钢带的头、屋部，程度严重时即形成剥片、孔洞。 2、。 分为闭口状和开口状。 轧入污物缺陷呈块状，一般呈白色，易集中发生在钢带某段长度。 由于外来物(如衬纸、胶粒)被轧入钢带表面，而形成大面积、块状之缺陷。 气孔和夹层切断面上呈上下两层裂纹，但无分离。 结疤表面出现不规则的舌状、鱼鳞状或条状翘起的金属起层，有的与钢板本体相连接，有的与钢板本体不相连，前面叫开口结疤，后者叫闭口结疤，闭口结疤在轧制时易脱落，使板面成为凹坑。 1炼钢方面:锭模内壁清理不净，横壁掉肉，上注时，钢。 3、液飞溅，粘于横壁，发生氧化，铸温低，有时中断注流，继续注钢时，形成翻皮;下注时，保护渣加入不当，造成钢液飞溅;2轧钢方面:板坯表面残留结疤未清除干净，经轧制后留在钢板上。 氧化铁皮缺陷呈点状、条状或鱼鳞状的黑色斑点，分布面积大小不等，压入的深浅不一。 这类铁皮在酸洗工序难于洗尽，当铁皮脱落时形成凹坑。 1板坯加热温度过高，时间过长;炉内呈强氧化气氛，炉生氧化铁皮轧制时压入;2高压水压力不足，连轧前氧化铁皮未清除干净;3高压水喷咀堵塞，局部氧化铁皮未清除;4集鳞管道打开组数不够，除鳞不干净。 欠酸洗带钢上下表面整个板面呈现条片状、黑灰色条斑，无光泽。 1热轧带钢各部。 4、分温度和冷却速度不同，即沿带钢长度方向的头、中、尾以及沿宽度方面的边部和中部的温度和冷却速度不同，使同一带钢各部分的铁皮结构和厚度不同，一般说，热轧带钢的头、中部比尾部温度高30-50℃，因此，头部铁皮较厚，尾部铁皮较薄，因此，在酸洗速度相同的情况下，易产生局部未洗净;2酸洗工艺不适当，如酸洗的浓度、温度偏低，酸洗速度太快，酸洗时间不足，或亚铁浓度过高未及时补充酸液等;3拉伸除鳞机拉伸系数不够，使铁皮未经充分破碎、剥离，影响酸洗效果;4带钢外形差，如镰刀弯、浪形等，使机械除鳞效果差，易造成局部欠酸洗。 酸洗不良表面有大面积点状缺陷，一般呈单面出现，全面性，退火后呈白色，平整后。 5、呈黑点状。 热轧钢卷表面氧化不均匀，酸洗退火未完全去除其表面之氧化物。 碱洗污染表面呈点状污滓、块状污滓或水痕。 碱洗不良。 1轧钢卷取张力过大或张力波动，板形不好，造成隆起，在层间压力较大部位产生粘结;2带钢表面粗糙度太小;3钢质太软，碳、硅含量少;4热处理炉温过高或退火冷却速度过快;钢卷在装炉前碰撞受伤。 氧化色表面被氧化，其颜色由边部的深蓝色逐步过渡到浅蓝色、棕色、淡黄色，统称氧化色。 1退火。 6、时保护罩密封不严或漏气，导致钢卷氧化;2罩式炉退火工序，高温出炉(钢卷温度大于110℃)，导致钢卷氧化;3保护气体露点过高或氢含量过低，加热前予吹洗时间不足，炉内存在残氧，钢卷在氧化性气氛中退火。 热烧伤带状不光亮痕迹。 钢带表面因油膜破裂，钢带与工作辊直接接触而造成。 乳化液斑经退火的钢板表面呈现不规则的或小岛状的黑色、褐色图形。 1在轧机出口处乳化液未加尽，加热时碳化，形成斑点;2末机架出口吹风机压力小，吹不净;3穿带时风机未开，甩尾时风机关闭;4装炉后，预吹洗时间不足，加热时乳化液碳化形成斑点划伤表面呈现直而细、深浅不一的沟槽。 平行于轧向，连续。 7、或断续，疏密不一，无一定规律，平整前划伤较平滑，沟槽处颜色为灰黑色，平整后划伤，有毛刺，呈金属亮色。 1酸洗、轧钢、平整、精整各机组与带钢相接触的零件有尖锐棱角或硬物，产生相对运动;2精整线的各种辊(夹送辊、压紧辊、导板)不运转产生划伤;3开卷或卷取时，带钢速度变化或层间相对运动。 折皱表面呈现凹凸不平的皱折，多发生在小于0.8mm以下的薄板，皱纹边部成一定角度，严重折皱成压褶。 1带钢跑偏，一边拉伸，另一边产生褶皱;2板形不良，有大边浪或中间浪，带钢过平整机、矫直机或夹送辊时，有浪形处产生褶皱;3矫直机调整不当，变形不均造成。 分层是基材内部的夹层，这种缺陷不。 8、一定出现在表面上，往往表现为单面或双面鼓泡。 热轧时气泡未焊合或焊合不良。 穿孔材料有孔洞。