地下室加固施工方案设计(地下室基础加固方法)

今天给各位分享地下室加固施工方案设计的知识，其中也会对地下室基础加固方法进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！粉喷桩用作受弯为主地下室加固施工方案设计的基坑支护结构不多见。地下室周边距主体柱下独立桩基础4.8m。约12万元水泥搅拌桩15天对工艺及设备要求简单。第一级为3m，待地下水位标高降到地面10m以下及粉喷桩达到强度后才可进行第二级土方开挖。

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本文目录一览：

• 1、地下室底板强度不够怎么加固
• 2、海口火车站地下室基坑支护方案及施工技术？
• 3、地下室基坑维护中的地下连续墙的具体施工方案
• 4、地下室施工方案
• 5、地基加固施工方案

地下室底板强度不够怎么加固

采用加固钢板、碳纤维加固等方法。

1、采用加固钢板法，即在地下室底板上覆盖一层厚度适当的钢板，通过焊接和螺栓连接，使底板与钢板形成余慧一个整体，从而提高底板的承载能力和稳定性。

2、使用碳纤维举辩加固材料对地下室底板进行加固，碳纤维加固材竖答答料具有较高的强度和刚度，能够有效地提高地下室底板的承载能力和抗震性能。

海口火车站地下室基坑支护方案及施工技术？

下面是中达咨询给大家带来关于海口火车站地下室基坑支护方案及施工技术，以供参考。

粉喷桩用作受弯为主地下室加固施工方案设计的基坑支护结构不多见。本文是将水泥粉喷桩用于饱和砂土基坑支护的一个成功实例，扼要介绍了方案制定及施工技术措施，同时较好地解决了相关分项工程施工交叉干扰的矛盾，确保了各分项工程的质量、工期、投资控制，取得了较好的经济和社会效益。

一、工程概况

粤海铁路是国家重点工程项目，海口火车站是粤海铁路渡海登陆的第一站，是海南省的对外门户站。该工程位于海口市长流新区，靠近海边。中央大厅局部有一层地下室，候车楼主体部分为二层现浇钢筋混凝土框架结构，所有基础采用C80高强预应力钢筋砼预制管桩，地基设计方案为先用强夯对整个场地进行液化处理后，再填2m厚的粘性土，然后施工管桩基础及地下室。

地下室基坑平面为长方形，面积为46.2-28.2=1302.84m2，周长为148.8m，地面高差不大，开挖最大深度为6.5m。地下室周边距主体柱下独立桩基础4.8m。

二、工程地质

本场地地质勘察报告显示，自然地面以下的地层和土质情况依次为①砂性粘土（素回填土），塑性指数17，约0.2～0.5m厚地下室加固施工方案设计；②中砂，稍湿～湿，约0.4m～1.5m厚；③中粗砂，局部夹中砂层，很湿～饱和，约4m～5.5m厚。地下水位较高，水位标高在地面以下0.5m，含水层水量丰富，且存在较大的流砂、管涌现象。

三、支护方案选择

1、支护特点地下室加固施工方案设计：是在饱和中、粗砂地基中，坑壁顶面有堆载的浅基坑支护（H≤8m），降水止水、消除流砂管涌确保基坑稳定是关键。

该工程基坑施工有如下要求：①工期短。根据整个工程进度，从支护到地下室工程完成仅安排了45天，支护施工必须限定为15天计划；②造价尽可能低。由于投标时地质勘察报告尚未到位，在投标报价中未报此项单价，要求严控投资；③该场地位置比较空旷，对坑壁变形要求不高，但在邻近基坑四周均设计有预制桩独立基础，且地下室周边距柱下独立桩基础仅4.8m，基坑放坡角度不能超限，为了保证基坑开挖与桩基础能同时施工，坑壁要尽可能直立；④据地质报告显示，地下水位较浅，含水层水量丰富，因此地下室基坑降水、支护、开挖必须同步兼顾协调考虑。⑤支护施工方案必须充分考虑饱和的中粗砂层因其坑壁稳定性较差而对边坡支护可能产生的不利影响。

以上工程实况是选择支护方案的基本前提，因此寻求技术上合理、可行，经济上可接受，工期上能满足要求的支护方案成为所追求的目标。

2、比选方案及其特点

据以往经验，该类场地基坑支护通常采用钢板桩、土钉墙等支护形式，这里把不常用的水泥搅拌桩列入比较，它们的主要特点分别如下：

①钢板桩：适用于软弱地基和地下水位高且水量丰富的地区，具有强度高、阻水、施工简便、快捷等特点，以H≤4m为宜，但一次投入钢材多。

②土钉墙：变形大、抗管涌能力差。适用于地下水位以上或经人工降水之后的人工填土、粘性土和粘砂土，H≤12m为宜。

③水泥搅拌桩：截面抗弯刚度、整体性、防水抗渗性能好。适用于深度5～6m的基坑，施工简便，造价低廉。

以上各方案主要技术经济比较如下表：

基坑支护

类型

工期施工条件造价钢板桩10天工艺简单但对设备要求较高。约20万元土钉墙25天对设备要求较低，但施工工艺复杂，各工序相互干扰。约12万元水泥搅拌桩15天对工艺及设备要求简单。约8.8万元

根据以上综合分析比较，选用水泥搅拌桩支护形式。

3、支护结构设计

该支护形式原则上可按桩板式挡土墙的设计计算理论进行：

①、初定桩长、桩径及入土深度；

②、计算悬臂段的主动土压力及锚固段的被动土压力；

③、分别进行墙面抗倾覆验算、墙底整体抗滑验算、墙身强度验算及抗渗验算；

④、考虑到整个场地预先经过强夯处理，有关计算参数取各土层的平均值φ=300,c=0,γ=20KN/m3,k=3.3-10-4。

经计算支护结构采用：

①粉喷桩桩长4m，桩径500mm，入土深度2m，水灰磨亮旅比0.45，单行密排，桩间距400mm，相邻桩间搭接咬合50mm。

②每根桩顶部插入2ф16预埋钢筋，入桩深度750mm，外露250mm。所有桩顶用截面瞎凳大小为500mm-300mm、标号为C20的砼圈梁串连，圈梁配筋为4ф25、ф8@200。2ф16外露钢筋均伸入圈梁内并与其钢筋焊连。圈梁以上采用堆码砂袋护坡。

四、施工步骤及主要技术措施

1、主要技术措施

①强夯施工：原设计是先强夯后填土，经过优化设计之后改为先填土后强夯，这样即可使键迅回填土和原状土地基得以同时加固处理，按设计地面标高控制一次到位，也使在强夯有效影响深度范围内的土体获得了超压密和加速固结，利于坑壁稳定甚至可减小支护桩长。施工中强夯采用二遍点夯，一遍满夯，点夯夯击能3000KN-m，夯点间距5m-6m，满夯夯击能1000KN-m。

②原定整个场地桩基施工一次到位，以争取工期，这样位于基坑内的预制管桩必然会影响后续基坑土方开挖，因此在打地下室区域内的预制桩时采用了送桩法，送桩长度最深达6m。既避免了拖延工期，又消除了开挖基坑障碍。

③基坑降水：在地下室周围的工程预制桩施工完毕后，在基坑顶面外围沿周边均匀布设十个深降水井，井孔直径600mm，滤水管径400mm，井深13m，成孔后每个降水井放置潜水泵（QY15X25-2.2及以上型号）一台，抽水3天后开始开挖基坑。

④粉喷桩施工：沉桩和降水井施工到位后，即可沿基坑周边依次施工粉喷桩，本工程选用PH-5A型塔架式粉喷桩机及XK0.6型空气压缩机。粉喷桩施工的关键是首先确保水灰比及水泥掺量，其次要确保桩与桩之间的有效咬合，尤其在基坑转角处要加大咬合的牢靠程度，除挡土外，还应保证形成挡水帷幕。工程中粉喷桩机提升速度为0.97m/min；喷粉压力0.8N/mm3。此外桩头应复喷。

⑤基坑开挖：基坑采用挖掘机小放坡开挖，分上下二级开挖。第一级为3m，待地下水位标高降到地面10m以下及粉喷桩达到强度后才可进行第二级土方开挖。开挖时预先准备数量充足的砂袋，待基坑开挖深度至圈梁底标高时，立即施工圈梁，圈梁以上坑壁分层构筑砂袋护坡，砂袋之间要垫砂抄平。

⑥基坑内排水：基坑底面四周设排水明沟及十个集水坑，将基坑内积水集中抽出坑外。四周支护的侧壁均埋设泄水管，以利降低坑壁背面土层中的孔隙水压力。

五、工程效果

整个施工过程中经历过多场大雨的考验，基坑整体支护工况完好，确保了地下室施工顺利进行，达到了预期的目的和效果。其间曾出现过以下局部异常情况，经采取相应补强和处理措施后均得以消除。

1、基坑顶部边缘土体局部出现5mm宽的裂缝；

2、到后期有个别粉喷桩在基坑底面处出现裂损现象；

3、基坑降水欠到位，地下水位标高仅降至在邻近基坑底部，以至于挖地下室集水坑时出现局部流砂现象。

六、结论与体会

1、相对而论，粉喷桩的抗压、抗剪强度较高，而抗析强度偏低，因此大都用来对具有一定厚度的软土地基加固处理，形成复合地基，如软土路堤、涵洞基础的地基加固，而用作受弯的支护结构不常见。本工程地下室基坑支护采用粉喷桩是受工期、投资、地质条件所迫，但充分考虑到其可行性，尤其是基坑上部土层具有较高强夯效果的有利条件，可减小粉喷桩支护高度，同时采取了调整强夯与填土顺序、送桩方法、井点深层降水、粉喷桩咬合排列等综合技术措施，最终达到了预期支护效果，并取得了较好经济和社会效益。

2、粉喷桩支护结构类似于桩扳式挡土墙，设计计算简单，施工便捷，如果在桩体内插入适量的钢筋或竹筋，可提高其抗弯性能，增大支护高度。

3、排桩桩体搭接排列形成惟幕，取到了基坑防水止水作用，根据需要还可采用双排桩错位排列，可增加支护能力和止水效果。

a)在饱和砂土地基中，粉喷桩将形成水泥砂浆桩体，如果水泥掺量得当，其抗压、抗剪、抗折强度必将优于软土中的粉喷桩体，对此进一步开展试验研究具有实际意义。

b)井点降水效果不够理想，其一是降水井数量偏少，应增多4个为宜，其二是洗井不到位，影响降水效果，在砂土地层中降水井有必要设置套管护壁。

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地下室基坑维护中的地下连续墙的具体施工方案

深圳地铁地下连续墙施工方案

深圳地铁一期工程根据工程地质条件和环境条件地下室加固施工方案设计，主体围护结构为地下连续墙地下室加固施工方案设计，厚度为80cm，深度为20.9-23.9m，基底以下入土深度为9.0m。最大入岩深度6.0m，部分墙段进入中风化、微风化花岗岩层。主体结构开挖时，设置4—5层钢支撑水平对撑于连续墙上，以保证施工和周围建筑物的安全。车站防水等级设计为Ⅰ级。

为保证地面道路的行人和车辆通行，车站分A区和B区分别施工。

本工程施工的难点在于淤泥质粘土层、松散砂层的槽壁稳定的控制，嵌入中、微风化花岗岩的成槽及嵌岩过程中如何减小对槽壁产生的扰动。这些将制约工程的质量及工期，针对这些特殊情况将对成槽工艺及泥浆做出相应措施。

根据车站拦芹区域的工程地质情况，土至强风化花岗岩采用MHL-60100AYH型和HS843HD型液压抓斗成槽，中、微风化花岗岩的槽段部分采用GPS-15钻机配牙轮钻头钻孔，中间留下的“岩墙”用GC-1200型冲击钻机配以特制方锤破碎成槽。钢筋笼现场制作，整体吊装入槽，2-3套导管灌注水下砼。其工艺流程如下图地下室加固施工方案设计：

地下连续墙工艺流程图

其主要施工方案如下：

（一） 导墙施工

导墙是控制地下连续墙各项指标的基准，它起着支护槽口土体，承受地面荷载和稳定泥浆液面的作用。对于地质情况比较好的地方，可以直接施作导墙，对于松散层可通过地表注浆进行地基加固及防渗堵漏。

1、导墙设计

根据施工区域地质情况，导墙做成“┓┏”形现浇钢筋砼结构，内侧净宽度比连续墙宽50毫米，如图所示：

导墙各转角处需向外延伸，以满足最小开挖槽段及钻孔入岩需要。如图所示两种拐角：

2、导墙施工：

用全站仪放出地墙轴线，并放出导墙位置(连续墙轴线向基坑外侧外放70mm)，导墙开挖采用小型挖掘机开挖，人工配合清底。基底夯实后，铺设7厘米厚1：3水泥沙浆，砼浇筑采用钢模板及木支撑，插入式振捣器振捣。导墙顶高出地面不小于10厘米，以防止地面水流入槽内，污染泥浆。导墙顶面做成水平，考虑地面坡度影响，在适当位置做成10~15厘米台阶。模板拆除后，沿其纵向每隔1米加设上下两道10*10厘米方木做内支撑，将两片导墙支撑起来，在导墙的砼达到设计强度前，禁止任何重型机械和运输设备在其旁边通过。导墙施工缝与地下墙接缝错开。其施工顺序如下：

3、导墙施工的技术要求：

（1） 内墙面与地墙纵轴线平行度误差为±10mm。

（2） 内外导墙间距误差为±10mm。

（3） 导墙内墙面垂直度误差为5‰。

（4） 导墙内墙面平整度为3mm。

（5） 导墙顶面平整度为5mm。

（二） 泥浆制备与管理

泥浆主要是在地墙挖槽过程中起护壁作用，泥浆护壁技术是地下连续墙工程基础技术之一，其质量好坏直接影响到地墙的质量与安全。

1、泥浆配合比

根据地质条件昌肆，泥浆采用膨润土泥浆，针对松散层及砂砾层的透水性及稳定情况，泥浆配合比如下：（每立方米泥浆材料用量Kg）

膨润土：70

纯碱：1.8

水:1000

CMC:0.8

上述配合比在施工中根据试验槽段及实际情况再适当调整。

制备泥浆的性能指标如下：

泥 浆性 能 新配制

循环泥浆

废弃泥浆

检 验方 法

比重

（g/cm3） 1.06~1.08 ＜1.15 ＞1.35 比重法

粘度（s） 25~30 ＜35 ＞60 漏斗法

含砂率

（%） ＜4 ＜7 ＞11 洗砂瓶

PH值 8~9 ＞8 ＞14 PH试纸

2、泥浆池设计

（1） 泥浆池容量设计（以每一台成槽机挖6米槽段设计）

该工程地下墙的标准槽段挖土量：

V1=6×25×0.8=120m3

新浆储备量

V2=V1×80%=96m3

泥浆循环再生处理池容量

V3=V1×1.5=180m3

砼灌注产生废浆量

V4=6×4×0.8=19.2m3

泥浆池总容量

V≥V3+V4=200m3

（2） 泥浆池结构设计

泥浆池结构见附图。

3、泥浆制备

泥浆搅拌采用2台2L-400型高速回转式搅拌机。制浆顺序为简迅毕：

具体配制细节：先配制CMC溶液静置5小时，按配合比在搅拌筒内加水，加膨润土，搅拌3分钟后，再加入CMC溶液。搅拌10分钟，再加入纯碱,搅拌均匀后，放入储浆池内，待24小时后，膨润土颗粒充分水化膨胀，即可泵入循环池，以备使用。

4、泥浆循环

① 在挖槽过程中，泥浆由循环池注入开挖槽段，边开挖边注入，保持泥浆液面距离导墙面0.2米左右，并高于地下水位1米以上。

② 入岩和清槽过程中，采用泵吸反循环，泥浆由循环池泵入槽内，槽内泥浆抽到沉淀池，以物理处理后，返回循环池。

③ 砼灌注过程中，上部泥浆返回沉淀池，而砼顶面以上4米内的泥浆排到废浆池，原则上废弃不用。

5、泥浆质量管理

① 泥浆制作所用原料符合技术性能要求，制备时符合制备的配合比。

② 泥浆制作中每班进行二次质量指标检测，新拌泥浆应存放24小时后方可使用，补充泥浆时须不断用泥浆泵搅拌。

③ 混凝土置换出的泥浆，应进行净化调整到需要的指标，与新鲜泥浆混合循环使用，不可调净的泥浆排放到废浆池，用泥浆罐车运输出场。泥浆调整、再生及废弃标准见下表：

泥浆调整、再生及废弃标准

泥浆的试验项目 需要调整 调整后可使用 废弃泥浆

密度 1.13以上 1.1以下 1.15以上

含砂率 8%以上 6%以下 10%以上

粘度 35 24~35 40

失水量 25以上 25以下 35以上

泥皮厚度 3.5以上 3.0以下 4.0以上

pH值 10.75以上 8~10.5 7.0以下或11.0以上

注：表内数字为参考数，应由开挖后的土质情况而定。

④ 泥浆检测频率附表：

泥浆检验时间、位置及试验项目

序号 泥浆 取样时间和次数 取样位置 试验项目

1 新鲜泥浆 搅拌泥浆达100m3时取样一次，分为搅拌时和放24h后各取一次 搅拌机内及新鲜泥浆池内 稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值

2 供给到槽内的泥浆 在向槽段内供浆前 优质泥浆池内泥浆送入泵吸入口 稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值、（含盐量）

3 槽段内泥浆 每挖一个槽段，挖至中间深度和接近挖槽完了时，各取样一次 在槽内泥浆的上部受供给泥浆影响之处 同上

在成槽后，钢筋笼放入后，混凝土浇灌前取样 槽内泥浆的上、中、下三个位置 同上

4 混凝土置换出泥浆 判断置换泥浆能否使用 开始浇混凝土时和混凝土浇灌数米内 向槽内送浆泵吸入口 pH值、粘度、密度、含砂率

再生处理 处理前、处理后 再生处理槽 同上

再生调制的泥浆 调制前、调制后 调制前、调制后 同上

（三） 成槽施工

地下连续墙成槽（尤其是入岩部分）是控制工期的关键，其主要内容为单元槽段划分，成槽机械的选择，成槽工艺控制及预防槽壁坍塌的措施。

1、槽段划分

槽段划分时采用设计图纸的划分方式，但在各转角处考虑成槽机的开口宽度及入岩施工方便，另外划分一部分非标准槽段。见《槽段划分平面图》

2、成槽机械的选择

根据车站区域的地质情况，在强风化地层以上各层，采用2台HS843HD型和1台MHL-60100AYH型液压抓斗成槽，并配以自卸汽车运至临时渣土堆场，经排水后再转运出场；在嵌岩槽段，抓斗抓到强风化岩面后，先以GPS-15型钻机配牙轮钻头钻孔入岩，再以GC-1200型冲击钻，破碎孔间“岩墙”，扫孔成槽。

3、成槽工艺控制

连续墙施工采用跳槽法，根据槽段长度与成槽机的开口宽度，确定出首开幅和闭合幅，保证成槽机切土时两侧邻界条件的均衡性，以确保槽壁垂直，部分槽段采取两钻一抓。成槽后以超声波检测仪检查成槽质量。

（1） 土层成槽

液压抓斗的冲击力和闭合力足以抓起强风化岩以上各层，在成槽过程中，严格控制抓斗的垂直度及平面位置，尤其是开槽阶段。仔细观察监测系统，X，Y轴

任一方向偏差超过允许值时，立即进行纠偏。抓斗贴临基坑侧导墙入槽，机械操作要平稳。并及时补入泥浆，维持导墙中泥浆液面稳定。

（2） 岩层成槽

在嵌岩槽段，抓斗到岩面即停，并使槽底基本持平。钻孔采用3台GPS-15型钻机，配以牙轮钻头，以钻铤加压钻进，采用泵吸反循环出碴，岩屑随泥浆直接排到振动筛和旋流器处理。在导墙上标出各钻孔位置，孔距为1.2米，在连续墙转角部位，向外多钻半个孔位，以保证连续墙完整性。钻孔完毕后，即以GC-1200型 冲击钻，配以特制的80厘米×120厘米方钻，将剩余“岩墙”破碎。破碎时，以每两钻孔位中点作为中心下钻，以免偏锤。冲击过程中控制冲程在1.5米以内，并注意防止打空锤和放绳过多，减少对槽壁扰动。扫孔后再辅以液压抓斗清除岩屑。

（3） 防止槽壁坍塌措施

成槽过程中，软土层和厚砂层易产生坍塌，针对此地质条件，制定以下措施：

① 减轻地表荷载:槽壁附近堆载不超过20KN/m2，起吊设备及载重汽车的轮缘距离槽壁不小于3.5米。

② 控制机械操作:成槽机械操作要平稳，不能猛起猛落，防止槽内形成负压区，产生槽坍。

③ 强化泥浆工艺：采用优质膨润土制备泥浆，并配以CMC增粘剂形成致密而有韧性的泥浆止水护壁，并以重晶石适当提高泥浆比重，保持好槽内泥浆水头高度，并高于地下水位1米以上。

④ 缩短裸槽时间：抓好工序间的衔接，使成槽至浇灌完砼时间控制在24小时以内。

⑤ 对于“Z”、“T”、“L”型槽段易塌的阳角部位，采用预先注浆处理。

（4） 塌槽的处理措施

在施工中，一旦出现塌槽后，要及时填入砂土，用抓斗在回填过程中压实，并在槽内和槽外（离槽壁1m处）进行注浆处理，待密实后再进行挖槽。

（5）成槽质量标准：

① 垂直度不得大于0.5%；

② 槽深允许误差：+100mm~-200mm；

③ 槽宽允许误差：0~+50mm。

（四） 清底换浆

成槽以后，先用抓斗抓起槽底余土及沉渣，再用泵举反循环吸取孔底沉渣，并用刷壁器清除已浇墙段砼接头处的凝胶物，在灌注砼前，利用导管采取泵吸反循环进行二次清底并不断置换泥浆，清槽后测定槽底以上0.2~1.0m处的泥浆比重应小于1.2，含砂率不大于8%，粘度不大于28S，槽底沉渣厚度小于100毫米。

（五） 槽段接头清刷：用吊车吊住刷壁器对槽段接头砼壁进行上下刷动，以清除砼壁上的杂物。刷壁器形式见附图。

（六）钢筋笼制作与安装

钢筋笼采用整体制作、整体吊装入槽，缩短工序时间。

1、钢筋笼制作：

① 现场设置钢筋笼加工平台(如附图)，平台具有足够的刚度和稳定性，并保持水平。

② 钢筋加工符合设计图纸和施工规范要求，钢筋加工按以下顺序：先铺设横筋，再铺设纵向筋，并焊接牢固，焊接底层保护垫块，然后焊接中间桁架，再焊接上层纵向筋中间联结筋和面层横向筋，然后焊接锁边筋，吊筋，最后焊接预埋件（同时焊接中间预埋件定位水平筋）及保护垫块。

③ 除图纸设计纵向桁架外，还应增设水平桁架（每隔3米设置一道），并增设钢筋笼面层剪力筋，避免横向变形。对“ ┐”型“┳” 型， “Z ”型钢筋笼外侧每隔2米加2道水平剪力筋，入槽时打掉。

④ 钢筋笼制作过程中，预埋件、测量元件位置要准确，并留出导管位置（对影响导管下放的预埋筋、接驳器等适当挪动位置），钢筋保护层定位块用4毫米厚钢板，作成“┛ ┗ ”状，焊于水平筋上，起吊点满焊加强。

⑤ 由于接驳器及预埋筋位置要求精度高，在钢筋笼制作过程中，根据吊筋位置，测出吊筋处导墙高程，确定出吊筋长度，以此作为基点，控制预埋件位置。在接驳筋后焊一道水平筋，以便固定接驳筋，水平筋与主筋间通过短筋连接。接驳器或预埋筋处钢筋笼的水平筋及中间加设的固定水平筋按3%坡度设置，以确保接驳器及预埋筋的预埋精度。

⑥ 钢筋笼制作偏差符合以下规定：

a 主筋间距误差：±10mm。

b 水平筋间距误差：±20mm。

c 两排受力筋间距误差：-10mm。

d 钢筋笼长度误差：±50mm。

e 钢筋笼保护层误差：+5mm。

f 钢筋笼水平长度误差：±20mm。

2、钢筋笼吊装

钢筋笼起吊采用70T履带吊作为主吊，30T汽车吊做副吊（行车路线离槽边不小于3.5m），直立后由70T吊车吊入槽内，如图。在入槽过程中，缓缓放入，不得高起猛落，强行放入，并在导墙上严格控制下放位置，确保预埋件位置准确。

钢筋笼入槽后，用槽钢卡住吊筋，横担于导墙上，防止钢筋笼下沉，并用四组（8根）φ50钢管分别插入锚固筋上，与灌注架焊接，防止上浮。

（七）接头施工

本工程槽段间接头用锁口管方式进行联接，接头缝预留注浆孔，必要时采用旋喷桩处理。

锁口管安装前应对锁口管逐段进行清理和检查，用汽车吊吊装并在槽口连接。管中心线必须对准正确位置，垂直并缓慢下放，当距槽底50厘米左右时，快速下入，插入槽底，并在背面填粗砂，防止砼从底部及侧部流到锁口管背面。锁口管上部用木楔与导墙塞紧，并用锁口管起拔机夹住锁口管。

锁口管起拔采用顶升架顶拔和吊车提拔相结合。起拔时间和拔升高度根据砼浇灌时间，浇灌高度以及砼初凝和终凝时间而定，依次拔动，一般2-3小时开始顶拔，具体采取轻轻顶拔和回落方法，每次顶拔10厘米左右，拔到0.5-1.0米时,如果接头管内无涌浆等异常现象，每隔30分钟拔出0.5-10.米,最后根据砼顶端的凝结状态全部拔出，冲洗干净。

（八） 砼灌注

砼采用商品砼，设计强度为C25，S8，施工时采用C30，S8，碎石级配5~25毫米，选用中粗砂，掺减水剂和UEA膨胀剂，坍落度控制在18-22厘米。

导管在地面作密封性实验，压力控制在0.6-0.7MPA。在“ — ”型和“┐”型槽段设置2套导管，在“ Ｚ”型和大于6米长的槽段设置3套导管，两套导管间距不宜大于3米，导管距槽端头不宜大于1.5米,导管提离槽底大约25~30厘米之间。导管在钢筋笼内要上下活动顺畅，灌注前利用导管进行泵吸反循环二次清底换浆，并在槽口上设置挡板，以免砼落入槽内而污染泥浆。见《砼灌注示意图》。

灌注砼时，以充气球胆作为隔水栓，砼罐车直接把砼送到导管上的漏斗内，浇灌速度控制在3~5米/小时。灌注时各导管处要同步进行，保持砼面呈水平状态上升，其砼面高差不得大于300毫米。灌注过程中，要勤测量砼面上升高度，控制导管埋深在2~6米之间，灌注过程要连续进行，中断时间不得超过30分钟，灌到墙顶位置要超灌0.3~0.5米。每个槽段要留一组抗压试块，每五个槽段留一组砼抗渗试块，并根据规定进行抽芯试验。

（九） 冠梁施工

冠梁将地下连续墙连接成为一个整体，使其形成一个封闭框架。

1、砼凿除

地下墙灌注完毕后，即可排除其上部泥浆，待砼终凝后，即将超灌部分凿除，预留10厘米，待冠梁施工时再凿除，并将锚固筋上砂浆除去。

2、土方开挖

开挖时保留基坑外侧导墙，基坑内侧导墙采用破碎头或风镐破除，然后用挖掘机开挖内侧土方。

3、钢筋绑扎

钢筋采用集中加工，现场绑扎，并应符合设计和规范要求。

4、 支模

模板采用组合钢模，模板要经过除锈，打磨，支撑要牢固。

5、 砼浇灌

采用商品砼浇灌，插入式振捣器振捣，按操作要求控制振捣器插点间距和振捣时间，保证砼振捣密实。留施工缝时应与地下墙接头错开，并及时洒水养护。

（十）地下连续墙验收标准

基坑开挖后应进行地下连续墙验收，并符合下列规定：

1、砼抗压强度和抗渗压力应符合设计要求，墙面无露筋、露石和夹泥现象；

2、墙体结构允许偏差应符合下表的要求(见《技术规范》第168页)：

地下连续墙各部位允许偏差值（㎜）

允许偏差

项目 复合墙体

平面位置 +30，0

平整度 30

垂直度（‰） 3

预留孔洞 30

预埋件 30

预埋连接钢筋 30

变形缝 ±20

(十一) 管线处地下连续墙施工

作业区内管线平行压在连续墙上的必须改移，其它横跨连续墙的管线采取临时改移的方法进行施工，即先将管线临时改移，然后在原管线处施做连续墙，再将管线改回原位（需悬吊的换成钢管），继续其它槽段施工。（如图）

（十二） 北端盾构井开挖时中间隔断措施

为确保北端盾构井位置处场地的按期提供，在A区北端连续墙(沿车站方向100M)施作完成后，即开始北端降水及基坑开挖，而此时南部连续墙尚未做完，为解决防水及开挖时土体稳定，采取在北端100M连续墙端头设一道旋喷桩止水隔墙，旋喷桩采用2排Φ500MM并互相咬合，旋喷桩深入基底2M。开挖时北部由盾构井处开始，南部由隔墙处开始。北部开挖时，在隔墙外设水位观测孔及回灌孔，根据水位变化情况及基坑周围监测情况，及时采取回灌水及注浆措施。

（十三） 施工监测

车站监测内容及其重点，监测数量及安全判别标准，监测中有关注意事项执行《福民站施工监测设计图》（SD-JGSWH1-61、62、63）。前期地下连续墙施工时需要埋设的测量元件及标志见下表：

序号 监测项目 测量元件或标志 单位 数量

1 墙身水平位移 测斜管 孔 10

2 建筑物倾斜 位移标 只 16

3 建筑物沉降 沉降标 只 24

4 地下管线水平位移 位移标 只 40

5 地下管线沉降 沉降标 只 40

6 基坑外地表沉降 沉降标 只 17

7 基坑外土体分层沉降 沉降标 孔 6

8 基坑外土体水平位移 测斜管 孔 14

9 墙身钢筋应力 钢筋计 只 90

10 墙身迎土面土压力 土压计 只 36

11 墙身基坑侧土压力 土压计 只 18

七、施工主要机械设备（见附表）

施工机械设备清单

序号 设备名称 规格型号 单位 数量 主要性能指标

1

液压抓斗 MHL-60100AYH 台 1 380KW

HS843HD 台 2 330KW

2 牙轮钻机 GPS-15 台 6 40KW

3 冲击钻 GC-1200（配方锤） 台 6 37KW

4 覆带吊 70T 台 1

5 汽车吊 QY30 台 2

6 锁口管引拔机 台 4

7 砂石泵 台 6

8 空压机 9M3 台 2

9 潜水砂泵 台 12

10 刷壁器 台 2

11 泥浆搅拌机 台 2

12 旋流器 台 2

13 振动筛 台 2

14 超声波检测器 DM-686 台 1

15 液压注浆泵 SYB50-50-Ⅱ 台 3

16 挖掘机 台 1

17 自卸汽车 T815型 台 18

18 泥浆罐车 台 4

19 钢筋弯筋机 WJ-40 台 3 28KW

20 钢筋切断机 QJ40 台 3 5.5KW

21 电焊机 AX1-165 台 12 5KW

22 插入式振捣器 台 10

23 平板振动器 台 3

24 对焊机 UN1-150 台 2 100KW

25 泥浆实验设备 套 1

26 锁口管 Φ800MM M 180

27 砼导管 Φ250 M 180

28 砼灌筑架（带漏斗） 套 6

八、施工劳动力组织（见附表）

（1） 导墙施工队人员计划

岗 位 班数 人 数

小计 合计 总计

施工管理 队长 1 1 53

导槽开挖，换填班 班长 2 1 24

司机 1

工人 10

钢筋工班 班长 1 1 7

钢筋工 6

木工班 班长 2 1 16

支模工 7

砼工班 班长 1 1 5

砼工 4

（2

地下室施工方案

地下室施工方案

1混凝土施工方法　为确保砼的施工质量，施工前除必须认真熟悉设计图纸，做到必须严格按设计要求和施工规范组织施工外，必须采取特殊的技术措施方能确保砼的施工质量

1.1砼关键技术措施

　1、按设计要求的砼强度和抗渗等级，严格选用砼的最佳配合比，并根据以往施工经验进行优化

　2、为减少水泥的水化热，拟选用425#矿渣硅酸盐水泥配制砼，控制水的用量，同时掺加适量UEA微膨胀剂

　3、使用洁净的中粗骨料，即选用粒径较大（5-25mm），级配良好含泥量小于1%的石子和含泥量小于2%的中粗砂；掺加磨细Ⅰ级粉煤灰掺合料，以代替部分水泥；掺加适量木质磺酸钙或同类性质减水剂；降低水灰比，控制坍落度

4、严格控制砼出机温度及浇筑温度，使用商品砼前，向供应商事先提出要求。为降低砼的入模温度，本公司将严格要求商品砼供应站控制石子和水的温度，高温天气砂石堆场全部搭设设简易遮阳棚并定时淋水降温，必要时用冰水冲洗骨料

　5、加强养护措施：砼浇好之后12小时内，在砼表面覆盖一层塑料薄膜和三层草袋，控制砼表面与砼内部之间的温度差不超过250C。

　1.2砼施工准备

1、对商品砼供应商进行统一的技术交底。外加剂单独计量，原材料储备是否足量，确保连续供应。要求原材料、外加剂均采用电子计量、微机控制，自动上料。

2、砼拌制时，对砼厂家进行监控，派驻技术人员对砼生产厂家的原料的质量、坍落度供应速度进行跟踪检查，记录，确保供应的连续、匀速，质量的稳定。

3、准备充足的施工机械，除现场实际使用的施工机械外，准备足够的备用设施，至少配备一台备用砼输送泵。

1.3砼施工方法

1、机械选择：

底板选用2台汽车泵输送砼；插入式振捣器振捣砼；多台小型高扬程抽水机辅助抽除浇筑砼时产生的泌水。

2、砼浇筑顺序：

　砼浇筑采用分区分段分层，循序退打，一次到顶的方法。商品砼由自动搅拌运输车运送，由输送泵车泵送砼，从基坑一端推进到另一端，由一个泵负责浇筑一个区进行浇筑，每次浇筑厚度根据砼输送能力悉闭孙、施工段宽度及坡度、砼初凝时间进行计算，每层厚度30cm-40cm。若有意外，砼输送能力下降，则立刻减小砼浇筑厚度，确保在底板砼浇筑过程中不出现冷缝。在浇筑砼的斜面前中后设置3道振捣器振捣并采用二次振捣。

　3、砼浇筑：

　每层砼应振捣密实，前层砼必须在初凝前被新浇砼所覆盖，振动器应插入下层砼5cm，以消除两层间的接缝。振捣时间以砼表面泛浆，不再冒气泡和砼不再下沉为准。不能漏振和过振。砼浇筑到顶后用平板振动器振捣密实。平板振动器移动间距要确保相邻搭接5cm，防止漏振。

4、泌水排除方法：

提前在基坑下端外墙模外侧砌筑集水井，砼振捣过程中的泌水流入砖砌小井内，用泥浆泵排除。

5、砼上表面标高控制:

在浇筑砼前，用精密水准仪、经纬仪在墙、柱插筋上测得高出0.5m的标高用红油漆做标志，使用时拉紧细麻线，用1m高的木条量尺寸初步调整态蚂标高，全站仪器和水准仪精密复核即可。

6、砼表面二次抹平：

砼浇筑到顶面，用平板振动器振实后，随即用括尺括平，二次铁滚碾压两遍，用铁板抹平整一道，待砼终凝前，用木蟹槎一遍，再用铁板收一道。

　1.4 混凝土温度控制

　根据砼温度应力和收缩应力的分析，必须严格控制各项温度指标在允许范围内，才不使砼产生裂缝。

　1、控制指标，砼里外温差不大于25℃。

　2、加掺合料及附加剂，减少水泥用量，降低水化热，掺粉煤灰，膨胀剂，替换部份水泥，掺减水剂，减少水灰比到0.5以后，以达到水泥用量最少的目的，减少水化热总量。/p3、控制砼出罐和入模温度

（1）、降低出罐温度

为有效控制砼出罐温度(不超过26℃)，当气温超过30℃时,粗骨料需浇冷水降温和遮盖不让太阳直接暴晒。

（2）、控制砼运输和入模温度

砼运输和泵送过程中，要控制温度不超过出罐温度，应在砼罐车和输送泵管上，覆盖保温材料以保持砼入模不超过26℃。

　2 地下室外墙砼施工

2.1 外墙结构自防水砼施工关键技术

为确保外墙防水砼的施工质量及防水性能，防止裂缝，在施工当中将主要采用以下措施。

1、砼配合比设计

　提前进行商品砼配合比设计、试验工作睁链，同时制作试验构件通过检测设备检测砼的性能参数，特别是砼内部的温升情况和裂缝情况，以优化最佳砼配合比，将水泥用量降到最低，同时有针对性的提出防止砼裂缝的预防措施。如选用水化热较低水泥，细骨料用中粗砂，控制含泥量，粗骨料选用级配良好的石子等。

　2、外加剂

　本工程拟采用UEA补偿收缩砼新技术，不仅可以增加砼的密实性与抗渗性，同时在砼硬化阶段可以产生（2-4）×10-4限制膨胀率，在砼中建立起的自应力值为0.2-0.7Mpa，用以抵消钢筋砼结构在收缩过程中产生的全部或大部分拉应力。

　掺UEA砼膨胀剂的同时，掺适量的高效减水剂，改善砼的坍落度，以减少用水量，防止砼施工时泌水过多，产生大量的泌水孔隙，造成砼裂缝及防水缺陷。

　3、构造改进措施

根据以往的施工经验，地下室外墙转角部位由于温度和收缩作用，特别容易产生应力集中而导致墙体开裂。为防止此类裂缝产生的最好措施便是在转角处增加适量的抗裂钢筋承受集中应力，避免裂缝。

　建议地下室外墙板水平钢筋配置在竖向钢筋外侧，同时建议设计将外墙水平钢筋配筋率适当提高到0.4-0.5%，并尽可能用较细钢筋以加密间距。提高墙板砼的抗裂能力。

4、模板的选择

　由于本工程地下室墙体外露面积较大，采用钢模板会过早散热，不利于砼内外温差的控制，经比较，地下室外墙模板选用九层胶合板，同时不应过早拆模，在注意散热的同时，又适当保温。（支模方案详见12.5）

模板拼逢由质量员逐一检查，控制在规范允许范围内，避免模板接缝处砼漏浆。

5、地下室墙体砼浇捣顺序

　地下室连在一起的内外墙必须一起浇筑砼，计划采用二台砼输送泵从外围同一点开始输送浇筑砼，分两个方向合拢，不留任何施工缝

地基加固施工方案

地基加固一般有哪些方法：

注浆加固法注浆加固法适用于砂土、粉土、粘性土和人工填土等地基加固。一般用于防渗堵漏、提高地基土的强度和变形模量以及控制地层沉降等。

加大基础底面积法对于经复核承载力相差不大的地基基础，可采用增大基础底面面积方法提高基础与地基的接触面积，从而减少土体应力，达到加固基础的目的。

高压喷射注浆法高压喷射注浆法适用于淤泥、淤泥质土、粘性土、粉土、黄土、砂土、人工填土和碎石土等地基。当现场含有较多大粒径块石、大量植物根茎或其它 有机质时，应根据现场的具体条件来判断其适用程度，对地下水流过大及已经涌水的工程，应谨慎使用。

高压喷射注浆就是利用钻机钻孔，把带有喷嘴的注浆管插至土层的预定位置后，以高压设备使浆液成为20Mpa以上的高压射流，从喷嘴中喷射出来冲 击破坏土体。部分细小的土料随着浆液冒出水面，其余土粒在喷射流的冲击力，离心力绝辩和重力等作用下，与浆液搅拌混合，并按一定的浆土比例有规 律地重新排列。浆液凝固后，便在土中滑宏好形成一个固结体与桩间土一起构成复合地基，从而提高地基承载力，减少地基的变形，达到地基加固的目的。

树根桩法树根桩法适用于淤泥、淤泥质土、粘性土、粉土、砂土、碎石土及人工填土等地基土上既有建筑的修复和增层、古建筑的整修、地下铁道的穿越等加 固工程。

钻孔机具设备的选用：钻孔机具设备因根据基础类型、地质条件及场地条件合理选用，对软粘土可采用清水护壁，对粉砂必须采用泥浆护壁。

锚杆静压桩法锚杆静压桩法适用于淤泥、淤泥质土、粘性土、粉土和人工填土等地基土。

其它地基加固方法石灰桩法适用于处理地下水位以下的粘性土、粉土、松散粉细砂、淤泥、淤泥质土、杂填土或饱和黄土等地基及基础周围土体的加固。它的原理为把 桩管打入土中，再拔出桩管，形成桩孔，在孔内夯填生石灰，使地基得到加固。其主要机理是通过生石灰的吸膨胀挤密桩周土。石灰桩所用材料为生 石灰及一些辅助的掺合料、附加剂。

对不能满足强度和变形要求的软土地基，采用各种不同的方法，如注浆加固、旋喷、打桩等等，以达到加固地基目的。静压锚杆桩施工是将压桩架锚固，利用其提供的反力将预制桩压入到设计位置，从而提高或改进建筑物基础承载力的一种方法。相对于一般的打信铅入方式桩基施工，静压锚杆桩的施工具有无噪音、无污染、无振动以及施工影响范围小等特点，并可节省工期，施工占用场地少，多 用于建构筑物补强、纠偏等工程。

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